Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП – это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.
Еще одна сфера применения ДСП – это мебельное производство. Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит – ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.
Технология производства ДСП
Производители современного ДСП используют технологию, которую мы опишем ниже. Сырьем является стружка. Древесину можно использовать недорогую: лиственные и хвойные породы. Еще в качестве материала используется связующее вещество. Гидрофобизирующие добавки в нем увеличивают прочность будущего изделия.
| Переработка сырья | На этом этапе происходит его выгрузка, измельчение крупных заготовок. Дальше стружка проходит этап сортировки в зависимости от фракций. Исходное сырье обязательно очищается от ненужных примесей и загрязнений. |
| Сушка | Происходит до влажности не выше 6%. Для внутреннего слоя этот параметр не должен превышать 4%. Температура процесса достигает 1000 градусов, а на выходе стружка имеет температуру 120 градусов. |
| Осмоление | В результате этой операции каждая стружка покрывается связующим веществом. От качества выполнения ее зависит долговечность и прочность материала. |
| Формирование ковра | На этом этапе из полужидкой стружечной смеси формируется само изделие. Раньше его изготавливали в несколько этапов, выполняя два-три слоя. Такая технология делала материал хрупким и неустойчивым на изгиб. |
| Прессование | Оно бывает двух видов: горизонтальное и экструзионное. Производство современного ДСП и ЛДСП обычно выбирает первый способ, так как он дает возможность получить более прочное изделие. |
| Обрезка и охлаждение | Нарезка на готовые плиты происходит или в горячем виде, или после полного остывания заготовки. Последний способ минимизирует возможность деформации при использовании материала. |
| Шлифовка | Последний этап, на котором изделие выравнивается, обрабатываются края и поверхности до заданных параметров шероховатости. |
Какое оборудование требуется для производства ДСП?
Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией. Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.
| Молотковая дробилка ДМР-600-10-55 | Производительность модели 10-30 куб. м. Режущий элемент состоит их шести дисков, установленных на валу. Они закрыты корпусом. Дробилка имеет ряд сит для просеивания сырья. |
| Вибросита для сортировки | Используют дополнительно для более качественного отбора опилок. |
| Сушильный комплекс | Сушилка барабанного типа, работающая на газу или мазуте. Диаметр рабочего барабана – 2,2 м, длина – 10 м. Обычно платформа имеет небольшой наклон в сторону, из которой поступает сырое сырье. |
| Смеситель непрерывного действия (например ДСМ-7) | В нем происходит осмоление. В резервуар подается сырье и связующее вещество. Оно добавляется к смеси через форсунки. Шнековый вал с лопастями совершает постоянные движения и перемешивает смесь до однородного состояния. |
| Прессовщик | Это оборудование способно за один проход сформировать заготовку необходимой толщины и ширины. Равномерная плотность и толщина изделия зависит от работы этого оборудования. |
| Термопресс | Здесь происходит горячее прессование заготовки при температуре 180 градусов. Давление, которое оказывают на плиту, равно 2,5-3,5 МПа. На 1 мм воздействую прессом не менее 0,35 минуты.Для производства ЛДСП используются прессы экструзионного вида с внутренними каналами. Это оборудование может быть одно и многоэтажным. Последнее позволяет проводить прессование до 22 штук изделий одновременно. Высота такого оборудование достигает 8 метров, поэтому необходимо это учесть при выборе помещения. |
| Охладительные камеры | Они представляют собой большой вращающийся барабан со специальными ячейками. За час в таком оборудовании можно охладить до температуры 50 градусов около 200 заготовок. |
| Распилочные станки | К ним относят и оборудование по шлифовке торцов, и поперечный распиливатель. |
Сколько нужно денег для старта бизнеса?
Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей . На рынке существует оборудование отечественного производства, а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.
В погоне за сверхприбыльными и часто чрезмерно технологически сложными производствами, начинающие бизнесмены часто просто не обращают внимания на самые простые материалы, которые по разным причинам кажутся им устаревшими, неиспользуемыми и инвестиционно непривлекательными.
К числу таких материалов относится, например ДСП, или древесно-стружечная плита. Многие люди вообще считают этот материал лишь попыткой утилизировать отходы деревообработки и удивляются, узнав, что часто на заводах по производству ДСП применяются специальные рубильные машины и стружечные станки, производящие из неделовой древесины т.н. технологическую щепу – т.е. основной компонент ДСП.
А ведь ДСП используется очень широко: производители мебели используют ламинированную плиту при изготовлении дверей, боковин, фасадов, а шлифованную – для различных скрытых элементов; строители и отделочники также широко используют древесную плиту – в основном, для создания различных настилов; кроме того, из древесно-стружечных плит производители грузовых автомобилей и вагонов делают перегородки и переборки. Хотя, конечно, основной потребитель этого материала – мебельное производство.
Но почему не изготавливать какой-то более технологически законченный материал – тот же ламинированный ДСП или даже заготовки для модульной мебели? Ответ прост – производство исходного материала намного дешевле и технологически (а значит и в инвестиционном плане) малозатратно. Для производства ДСП требуется намного меньше оборудования, да и затрат на материалы, чем для изготовления ее производных – например ЛДСП.
Очевидно, что открытие производства ДСП может оказаться весьма прибыльным бизнесом, особенно если есть доступ к дешевому сырью – отходам лесопильных производств. Рынок сбыта практически безграничен, поэтому с этим никаких проблем не возникнет.
Технология и оборудование для производства ДСП
Древесно-стружечную плиту получают методом горячего прессования смеси стружки и термореактивной смолы. В общем виде технология выглядит следующим образом – стружку перемешивают со связующим материалом, и помещают в формы, где она под воздействием высокого давления и температуры склеивается в единое целое. Затем готовую плиту извлекают, охлаждают, обрезают и подвергают шлифовке.
Сам процесс производства ДСП можно разделить на несколько этапов: подготовка сырья, получение стружки, смешивание стружки с клеем, формирование ковра, прессование и склеивание плит, охлаждение и обрезка кромок, шлифовка торцов и пластей.
По большому счету, первые два этапа необязательны, если вы используете привозной материал. Если же нет, то придется приобрести дробилку или рубительную машину (160-460 тыс. руб. в зависимости от типа, мощности и т.п. характеристик), а также стружечный станок (примерно 1280 тыс. руб.).
Как видно, некоторые дополнительные затраты, хоть и небольшие, все же потребуются, поэтому имеет смысл задуматься над целесообразностью работы на готовом или требующим подготовки сырье.
Впрочем, этот вопрос из-за своей финансовой мизерности скорей решается при изучении поставщиков: есть ли в вашем городе соответствующие производители технологической щепы.
Смешивание стружки с клеем осуществляется в специальных смесителях (235 тыс. юаней за единицу), куда подается стружка и нагретая смола с отвердителями и другими добавками. При этом необходимо помнить, что весовые доли стружки и смолы строго регламентированы и от нарушения их соотношения в любую сторону, может произойти ухудшение физико-механических свойств продукции.
Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин они укладывают осмоленную стружку в форму. Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в специальных термических прессах. Общая цена спаренной формующей машины и 8-«этажного» пресса – всего 1536 тыс. юаней за комплект. После изготовления листа-заготовки он обрезается по заданным размерам с помощью установки автоматической обрезки листа (88 тыс. юаней за единицу) и подается на шлифовку.
Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства, причем от качества шлифовки поверхности зависит сортность: согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности.
Плиты второго сорта могут быть не шлифованы вообще, но они используются лишь в строительстве – для мебельного производства требуются именно шлифованные плиты, хотя зачастую производители ЛДСП приобретают плиты второго сорта и шлифуют их самостоятельно.
Для шлифования листов ДСП применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность. По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб.
Вышеперечисленное оборудование для производства ДСП является основным. К дополнительному относятся вибросита; различного вида роликовые, ленточные, спиральные и цепные транспортеры, связывающие между собой разные агрегаты; роликовый подъемный стол для укладки листов готовой ДСП в пачки; вентиляционная система для удаления пыли при шлифовании и некоторые другие специфические аппараты (кары-погрузчики; штабелеры и т.д.).
Как можно убедиться, список оборудования для производства ДСП совершенно невелик. Однако, кроме оборудования, требуется еще и производственные площади.
Для развертывания полноценного производства ДСП требуется порядка 1800 кв. м собственно производственной площади плюс не менее 600 кв. м площадей складских – и это не считая подсобных помещений, офисов, санитарных и других.
Перспективы бизнеса по производству ДСП
Перспективы производства ДСП определяются самой спецификой этого производства. Как вы уже могли заметить, шлифование, нанесение покрытий и другие формы конечной обработки значительно повышают отпускную стоимость плит.
В идеале, плиты первого сорта лучше не реализовать вообще, а ламинировать или шпонировать их самостоятельно. Это, конечно потребует небольших затрат, однако и продажа таких плит происходит по ценам на порядок дороже обычных.
Кроме того, на базе производства ДСП можно организовать также производство смежных материалов: МДФ, ДВП и т.п., не говоря уж о мебельном производстве.
C этой информацией вы сможете организовать крупное и небольшое производство ДСП, но не в домашних условиях, т.к. линия очень громоздкая. Здесь вы узнаете об оборудовании для изготовления ДСП (линия, станок), цене на него, а также про технологию и видео всего процесса.
ДСП – это экологичный, легкий в обработке, практичный материал, высокотехнологичная альтернатива массиву дерева, успешно используемая для обшивки стен и крыш, изготовления стеновых панелей, изготовления настилов под ковровые и линолеумные покрытия, полов, разных перегородок, производства съемной опалубки, изготовления полок, мебели, упаковки, строительства ограждений и разборных конструкций, декорирования и отделки помещений.
Технология производства
Суть технологии изготовления ДСП заключается в использовании прямого горячего прессования в сочетании с термореактивной клеящей смолой и стружечной смеси. В качестве сырья для производства ДСП применяются щепки, опилки, обрывки шпона и пр. мелкие древесные отходы. Стружку перемешивают со связующим материалом, полученная смесь помещается в специальные формы. Под действием высокого давления и температуры смесь склеивается и образует единое целое. Готовую плиту извлекают из формы и охлаждают, потом она обрезается и подвергается процессу шлифования.
Весь этот процесс и сама линия показаны в видео:
Еще полезное:
Как видите, организовать такой бизнес в домашних условиях у вас навряд ли получится, т.к. линия очень громоздкая.
Основное оборудование
Итак, вам понадобится следующее оборудование для производства ДСП:
- Смесители, в которых производится в строго регламентированных долях смешивание клея с древесной стружкой; клей представляет из себя нагретую смолу с разными добавками и отвердителями;
- Формующие машины. В них происходит формирование ковра – укладка в специальную форму осмоленной стружки;
- Термические прессы. Применяются для прессования плит и склеивания их;
- Веерные охладители. Применяются для охлаждения горячих заготовок;
- Вертикальные и горизонтальные обрезатели боковин. Используются для обрезания кромок;
- Шлифовальный станок. Применяется для шлифования торцов и поверхности готового изделия.
Вышеописанная линия для производства ДСП подходит для цикла, предполагающего наличие готового исходного сырья.
Если в производстве ДСП планируется использовать собственное сырье, комплект нужно дополнить таким вспомогательным оборудованием, как раскроечные станки, рубительные машины, строгальные станки и мельницы.
Кроме этого, к дополнительному оборудованию, которое повышает технологичность производства ДСП, принадлежат транспортеры, столы с подъемными механизмами, вибросита, системы вентиляции для удаления шлифовальной пыли, штабелеры, погрузчики, сушильные камеры.
Цена целиком укомплектованной мини-линии, осуществляющей производство шлифованной ДСП и имеющей производительность 100 листов в день, – ок. 190 000 евро. Линия, имеющая большую производительность (1000 листов в день), стоит 550-650 тыс. евро (если ориентироваться по ценам ЧП «SMS», Украина, при условии самовывоза). Более дешево обойдется покупка китайского оборудования от Харбинского завода Luniwei — примерно 280 000 евро, производительность при этом составляет 10 000 куб.м. за год.
При приобретении линии, имеющей производительность 10 000 куб.м., нужны такие капитальные затраты:
- Цена линии для производства ДСП (станка) – 8-10 млн. руб.;
- Цена вспомогательного оборудования – 1 500 000 руб.;
- Доставка линии и её монтаж – 500-600 тыс. руб.;
- Ремонт и подготовка помещения для производства ДСП и размещения станка (площадью 450 кв. м) – 450 000 руб.;
- Создание товарного запаса на месяц – 4 200 000 руб.;
- Пр. расходы – 450 000 руб.
Итого, чтоб организовать процесс производства ДСП, нужны инвестиции в размере примерно 17-18 млн. руб.
При усредненной отпускной цене 1-го кубометра ДСП 7 800 рублей месячная выручка составляет 6 500 000 рублей. Среднестатистическая рентабельность крупного и небольшого производства колеблется от 18 до 30%, время окупаемости вложенных инвестиций составляет от одного года до полутора.
Древесностружечные плиты за последние 10-15 лет стали, очевидно, одним из самых известных и распространенных древесных материалов. Они являются основным конструкционным материалом в производстве мебели, а в последнее время получают все большее признание и в строительстве, в частности в производстве малоэтажных домов.
Сырье для древесностружечных плит - различного вида отходы лесопиления, лесозаготовок, деревообработки (горбыли, рейки, откомлевки, сучья, срезки, стружка, опилки), а также низкокачественные круглые лесоматериалы. Становится понятным значимость этого производства: из отходов и низкокачественной древесины получается материал, из которого изготовляют высококачественные, долговечные изделия.
Все кусковые отходы измельчаются в щепу на рубительных машинах. Из щепы, а также из стружки, отходов и опилок на специальных роторных станках приготовляется стружка. Из круглых лесоматериалов стружка изготовляется или непосредственно из бревна на станках с ножевым валом, или по схеме щепа - стружка, когда сначала изготовляется щепа, а затем из щепы стружка. Перед подачей бревен на струженный станок их разрезают на мерные заготовки (обычно длиной 1 м).
Стружка должна иметь определенные, наперед заданные размеры (толщина 0,2-0,5 мм, ширина 1 - 10 мм, длина 5-40 мм). В наружные слои плиты направляется стружка наименьших размеров. Кроме соблюдения размеров необходимо также следить, чтобы стружка была плоской, равномерной толщины, с ровной поверхностью. Стружка для наружных слоев после стружечных станков проходит дополнительное измельчение на дробилках (здесь уменьшается ширина) или в мельницах, где изменяется толщина. Последняя операция имеет особое значение для плит, которые отделываются методом ламинирования, так как в этом случае предъявляются высокие требования к качеству их поверхности.
Изготовленная сырая стружка хранится в бункерах, куда подается системой пневмотранспорта или механическими транспортерами. Из бункеров сырая стружка подается в сушилки. Сушить стружку необходимо до влажности 4-6%, а для внутреннего слоя - до 2-4%. Поэтому стружку разных слоев сушат в отдельных сушилках. В производстве древесностружечных плит используются, как правило, конвективные сушилки, в большинстве случаев барабанного типа. В топке сушилки сжигается газ или мазут, температура в ней 900- 1000° С. На входе в барабан Температура сушильного агента достигает 450-550° С, на выходе она от 90 до 120° С. Барабан имеет диаметр 2,2 м и длину 10 м, устанавливается он с наклоном в 2-3° в сторону входа сырой стружки.
После сушки стружка сортируется или на механических (ситовых) агрегатах, или пневматически. На этих машинах происходит разделение стружки на фракции для наружных и внутренних слоев. На этом заканчивается изготовление стружки. Автор должен заметить, что эта часть технологического процесса во многом предопределяет успешное выполнение последующих операций, производительность процесса и особенно качество плит. Поэтому приготовлению стружки (работе оборудования на этом участке, квалификации операторов) уделяется большое внимание.
Стружка смешивается со связующим в специальных агрегатах, Называемых смесителями. Операция эта сложная, поскольку технология производства требует покрытия связующим каждой стружки. Неосмоленные стружки не склеиваются, а излишняя смола на стружке приводит к перерасходу связующего и плохому качеству плит. Связующее в смеситель подается в виде растворов. Их концентрация в потоке наружного слоя 53- 55%, внутреннего слоя несколько больше (60-61%). В настоящее время наиболее распространены смесители, в которых распыленное связующее (размеры частиц 30-100 мкм) факелом направляется на поток взвешенных в воздухе стружек. Эти два потока перемешиваются, связующее осаждается на поверхности стружек. Смесители, как правило, нуждаются в тонком регулировании, при котором соблюдаются строгие количественные соотношения между стружкой, смолой и отвердителем. После осмоления стружка ленточными или скребковыми транспортерами направляется в формирующие машины.
Формирующие машины принимают осмоленную стружку и высыпают ее ровным слоем (ковром) на проходящие под ними поддоны или ленточные транспортеры. Стружечный ковер - это непрерывная лента определенной ширины и толщины. Он разделяется на пакеты, из которых и образуются в последующем при горячем прессовании плиты. Естественно, что равномерность насыпки ковра прямым образом влияет на качество плит (равноплотность, равнотолщинность). Кроме того, формирующие машины должны насыпать во внешние слои мелкие стружки.
Конвейер перемещает пакеты, которые после прохождения пресса для подпрессовки становятся плотными, обладающими транспортной прочностью брикетами. В настоящее время в промышленности древесностружечных плит известно два принципиально различных типа главных конвейеров. Они различаются тем, что в одном случае пакеты (а затем брикеты) перемещаются на металлических поддонах, в другом типе главного конвейера - на ленточных транспортерах, когда прессование бесподдонное. Каждая схема главного конвейера имеет преимущества и недостатки. Поддонный способ более простой и надежный, но плиты получаются с большей разнотолщинностью, расход тепловой энергии больше. Бесподдонный способ обеспечивает некоторую экономию энергии, повышенное качество плит. Конструкции главных конвейеров достаточно подробно описаны в специальной литературе, и при необходимости читатель может с -ее помощью более детально изучить эту основную технологическую линию заводов древесностружечных плит.
Автор уже упоминал, что в состав главного конвейера входит пресс для подпрессовки. Подпрессовка необходима для уменьшения толщины пакета и повышения его транспортабельности. Толщина пакета уменьшается в 2,5-4 раза (больше при бесподдонном прессовании). Давление при этом составляет 1-1,5 МПа при прессовании на поддонах и 3-4 МПа при бесподдонном прессовании. Подпрессовка производится обычно в одноэтажных прессах, иногда это бывает подвижный пресс, чаще - стационарный.
После подпрессовки брикеты на поддонах поступают в многоэтажный гидравлический пресс для горячего прессования. При бесподдонном прессовании брикеты выкладываются лентой непосредственно на горячие плиты пресса; При прессовании на брикет воздействуют тепло и давление. Читателю, очевидно, понятно, что продолжительность горячего прессования предопределяет продолжительность цикла работы пресса и тем самым производительность всего завода. Поэтому уделяется большое внимание уменьшению цикла прессования. Стоимость пресса для горячего прессования, как и в производстве древесноволокнистых плит, составляет 20- 25% стоимости всего оборудования завода, и поэтому проблема его лучшего использования - постоянная забота работников заводов, а профессия оператора пресса - самая почитаемая.
Прессование производится при 180°С и удельном давлении 2,5-3,5 МПа. Продолжительность прессования 0,3-0,35 мин на 1 мм толщины плиты. Современные прессы имеют размеры горячих плит, достигающие 6x3 м, до 22 рабочих промежутков (одновременно прессуются 22 древесностружечные плиты). Высота пресса достигает 8 м.
Сокращение цикла прессования (увеличение производительности пресса) достигается за счет повышения температуры прессования, применения смол с меньшей продолжительностью отверждения, увеличения количества рабочих промежутков. Эти мероприятия реализованы на большинстве заводов, что позволило поднять производительность прессов с 35 до 80-85 тыс. м 3 плит в год.
Автор считает необходимым информировать читателя о том, что имеются и одноэтажные прессы. У них длина горячих плит достигает 20 м, а общая длина главного конвейера -60-70 м. При его обслуживании оператор для перемещения вынужден использовать велосипед.
Готовые плиты пресса выгружаются на приемную (разгрузочную) этажерку, а с нее на линию, где они обрезаются с четырех сторон (линию форматной обрезки). В состав этой линии часто входит агрегат для охлаждения плит. Затем они укладываются в стопы, где выдерживаются не менее 5 суток. Далее плиты шлифуются на оборудований и инструментом, которые были описаны выше. В соответствии с требованиями стандарта плиты сортируются, а затем или раскраиваются на заготовки для мебельных щитов, или отправляются потребителям полноформатными.
В заключение укажем, что на 1 м 3 древесностружечных плит расходуется 1,75-1,85 м 3 древесины, 70- 80 кг смолы (в пересчете на сухое вещество), 1,4- 1,5 т пара, 160-170 кВт-ч электроэнергии. Затраты труда составляют 2,5-4 чел.-ч на 1 м 3 .
Необходимо отметить, что производство древесностружечных плит непрерывно совершенствуется: появляются новые виды плит, принципиально новые машины, более эффективные связующие. Представляют, в частности, интерес плиты из стружки, размеры которых по длине и ширине составляют десятки миллиметров; стружка располагается в плоскости плиты. Это обеспечивает высокую прочность плит на статический изгиб,
что важно при их применении в строительстве. Такие плиты (из ориентированной крупноформатной стружки) с успехом заменяют фанеру, которая становится все более дефицитной.
В последние годы стали использовать нетоксичные быстроотверждающиеся смолы, что увеличивает производительность прессов, а значит, и заводов, ликвидирует загазованность в цехах, позволяет использовать плиты внутри жилых помещений. Объем производства древесностружечных плит непрерывно растет, эта тенденция сохранится и в будущем. Для отрасли, оснащенной современным оборудованием, нужны высококвалифицированные рабочие, инженеры и техники, хорошо знающие технологию и механической и химической переработки древесины, электронику, гидравлику, теплотехнику.
Производство ДСП – это выгодное дело. Материал пользуется значительной популярностью у современных мастеров. Это не только удобный и экологичный, но и простой в обработке материал. Он представляет собой листовой композитный элемент, в основе изготовления которого лежит методика опрессовывания горячих отходов деревообрабатывающего производства. Во многих случаях предполагается введение в состав массы дополнительных добавок.
Сегодня древесно-стружечные плиты нашли весьма широкое применение на практике. Преимущественно их используют в рамках мебельного производства и при изготовлении дверей. Еще плиты актуальны для строительной отрасли, при выполнении отделочных работ, в сфере автомобилестроения и многих других современных производствах.
Отлаженное производство ДСП способно принести значительную прибыль. На начальном этапе его организации требуется найти доступное сырье по приемлемой цене. Сложностей с реализацией готовой продукции не возникнет.
Способы производства
Процесс производства ДСП сводится к обработке посредством горячего прессования деревообрабатывающих отходов, предварительно подготовленных. В составе рабочей массы, помимо стружечной смести, присутствует и термореактивная смола с клеящими свойствами.
Исходным сырьем для будущих плит бывают щепки и опилки, а также прочие отходы бумажного и деревообрабатывающего производства. Достаточно смешать их со специальной смолой и уложить в форму. Там в условиях горячего пресса и температурного воздействия, смола проявит свои клеящие свойства.
Завершающим этапом технологического процесса является охлаждение готовых древесно-стружечных плит и их отделение от форм. Далее, их отправляют на шлифовку.
Необходимое оборудование
В производстве ДСП требуются определенные машины и агрегаты. Технологический процесс не обходится без следующего оборудования:
- смесители;
- формовочные агрегаты;
- горячий пресс;
- охладители;
- устройства для выравнивания боковин;
- шлифовальные машины.
Изначально в смесителях соединяются все компоненты для рабочей массы с учетом рекомендованных объемов. Дальнейшая напрессовка бумаги осуществляется уже агрегатами для формовки исходной смеси, в горячих прессах.
Указанный перечень является минимально необходимым для изготовления ДСП. Он касается производств, когда в работу поступает предварительно подготовленное сырье.
Когда процесс производства ДСП осуществляется с применением обычного сырья, возникнет необходимость в установке еще некоторых агрегатов. Обычно это строгальные и рубильные машины, мельницы или оборудование для раскройки.
Нередко руководители производства предпочитают дополнительно укомплектовать его дополнительными машинами, что позволяет значительно увеличить его эффективность и технологичность. В таких случаях устанавливаются агрегаты для вентиляции, транспортеры различного типа, вибросита, сушильные камеры, штабелеры и многое другое.
Стоимость готовой производственной линии
Итоговая стоимость комплекта оборудования для изготовления ДСП зависит от его производительности и некоторых других факторов. При небольшом выходе в пределах сотни готовых листов в день, придется вложить до 200 тыс. евро. Чем выше производительность – тем дороже обойдется комплект.
Еще один определяющий фактор цены на такое оборудование – это его изготовитель. Большинство отдают предпочтение продукции проверенных европейских брендов, но она всегда будет стоить на порядок дороже, нежели китайские аналоги.
При составлении бизнес-плана по производству ДСП в больших объемах, измеряющихся тысячами кубических метров готовых изделий, необходимо предусмотреть расходы на:
- производственное оборудование соответствующей мощности и производительности;
- вспомогательные машины и агрегаты;
- установку приобретенного оборудования и его наладку;
- подготовку помещения с достаточной площадью, соответствующее действующим требованиям и санитарным производственным нормам для изготовления ДСП.
Процесс изготовления ДСП
Получают древесно-стружечные плиты с применением горячего пресса. В первоначальное сырье добавляется смола, обладающая специальными клеящими свойствами и некоторые другие добавки. Подготовленная масса разливается по формам, где в дальнейшем протекает процесс склеивания под воздействием внешних условий.
Основные этапы в процессе изготовления ДСП:
- подготовительный этап;
- формовка;
- прессование;
- обработка в соответствии с требуемыми размерами;
- шлифовка.
На начальном этапе в специализированных машинах смешиваются исходные составляющие рабочей смеси – деревообрабатывающие отходы и смола наряду с отвердителями и иными необходимыми компонентами. Важно строго соблюдать рекомендованные пропорции составляющих, чтобы готовый материал получил желаемые свойства.
Готовая масса подвергается формовке и опрессовке. Манипуляции осуществляются при воздействии высокой температуры.
Завершается технологический процесс удалением излишков с готовых листов посредством их обрезки с последующей шлифовкой на специальном оборудовании.
От правильности исполнения каждого из основных этапов процесса производства древесно-стружечных плит будет зависеть их конечное качество.
ЛДСП, более известный в качестве ламинированного ДСП, представляет собой стандартные древесно-стружечные плиты.
Единственное их отличие от традиционных листов состоит в том, что каждый лист имеет дополнительное покрытие. Этот ламинат несет преимущественно декоративную нагрузку.
В качестве ламината применяется специализированная пленка.
Преимущественно материал ЛДСП актуален для мебельных производств. А также его используют и в других отраслях современной промышленности.
Наряду с внешней красотой, указанный материал характеризуется некоторыми минусами. Не получится разделить готовую плиту на меньшие части в домашних условиях без применения специализированного оборудования. Ламинирующий слой легко откалывается, что делает края изделия неаккуратными.
Сам процесс ламинирования – это специальная отделка готовых изделий. Операция предполагает дополнительный технологический этап в рамках производственного процесса – напрессовку специального покрытия. Эта пленка закрепляется по холодной либо по горячей методике. В первом случае нагрева поверхностей не предполагается. При обращении к горячей методике ламинирующий слой закрепляется посредством клеящих свойств смолы в исходной массе.
Эта поверхность не предполагает дальнейших отделочных манипуляций.
Изготовление древесно-стружечных плит – это нужный, прибыльный и перспективный процесс при верной его первоначальной организации. Данный продукт всегда востребован на рынке строительных материалов.