Наиболее эффективной технологической операцией, позволяющей довести поверхность деталей из металла до идеального состояния, является притирка. Детали, поверхность которых была подвергнута такой процедуре, могут образовывать герметичные или плотно движущиеся соединения. Необходимость в формировании подобных соединений и, соответственно, в технологической операции, выполняемой при помощи специального инструмента и материалов, имеется во многих сферах деятельности.
Суть технологии
Притирка, благодаря которой можно получить поверхности с требуемой степенью шероховатости и с заданными отклонениями, предполагает снятие с обрабатываемой детали тонкого слоя металла, для чего в отличие от доводочной операции шабрения, используются не только инструменты, но и мелкодисперсные абразивные порошки или пасты. Абразивный материал, при помощи которого выполняется такая обработка, может наноситься как на поверхность детали, так и на специальное приспособление, которое называется притир.
Притирка, выполняемая с медленной скоростью и при помощи постоянно меняющих направление движений, позволяет не только уменьшить шероховатость поверхности до требуемой величины, но и значительно улучшить ее физико-механические характеристики.
Притирку, которую часто называют и доводка, можно выполнять различными способами. Так, детали сложной конфигурации, изготавливаемые в единичных экземплярах, обрабатывают полностью вручную, а для притирки изделий, выпускаемых мелкими сериями, используют полумеханический способ. При этом подача детали в зону обработки осуществляется вручную, а саму притирку выполняют при помощи механических устройств. При производстве деталей крупными сериями и в массовом порядке не обойтись без такого устройства, как притирочный станок, при помощи которого и выполняют доводочные операции.
Специальные приспособления и материалы
Как уже говорилось выше, чтобы осуществить , необходим специальный инструмент, который называется притир. По форме рабочей поверхности, такие приспособления делятся на следующие типы:
- притирочный инструмент плоского типа;
- с внутренней поверхностью цилиндрического типа;
- с наружной цилиндрической поверхностью;
- инструмент конического типа.
Выбирая материал для изготовления притирочного инструмента, обращают внимание на то, чтобы его твердость была значительно ниже, чем твердость материала изготовления обрабатываемой детали. Обусловлено это требование тем, что абразивный порошок или паста, с использованием которых выполняют притирку, могли удерживаться материалом инструмента. Так, наиболее распространенным сырьем для изготовления такого приспособления является:
- серый чугун;
- медь;
- свинец;
- сталь мягких сортов;
- различные породы дерева;
- другие металлы и неметаллические материалы.
Для выполнения предварительных и финишных притирочных операций используется инструмент как различной конструкции, так и изготовленный из всевозможных материалов. Например, для выполнения предварительных операций, когда используется абразивный материал более крупной фракции, применяется инструмент из более мягких материалов. На рабочей поверхности его предварительно нарезаются канавки для удерживания абразива, глубина которых составляет 1–2 мм. Окончательная обработка изделий, выполняемая при помощи мелкодисперсного абразива, осуществляется приспособлением, рабочая поверхность которого совершенно гладкая. Материалом изготовления инструмента для выполнения финишных операций, преимущественно служит чугун. При помощи притирочных инструментов, которые изготовлены из свинца и дерева, поверхностям обрабатываемых деталей придается блеск.
Абразивный порошок является основным материалом, который обеспечивает эффективность и качество выполнения притирки. Такие порошки, в зависимости от материала изготовления, делятся на твердые (твердость материала выше, чем у ) и мягкие (их твердость ниже, чем у закаленной стали). Для изготовления порошков первого типа используют корунд, карбокорунд и наждак, а второго - окись хрома, венская известь, крокус и др. По степени зернистости абразивные порошки также подразделяются на несколько категорий. Отличить порошки и пасты разных категорий друг от друга можно даже по их цвету. Так, пасты, основу которых составляет крупнозернистый порошок, имеют светло-зеленый цвет, средней зернистости - темно-зеленый, пасты с мелкодисперсным порошком - зеленовато-черный.
Наиболее известной разновидностью паст последнего типа, при помощи которых выполняют финишные притирочные операции, является паста ГОИ.
Многие домашние мастера, занимающиеся слесарным делом, самостоятельно изготавливают порошки и пасты для выполнения притирки. Сделать это достаточно несложно: для этого необходимо тщательно измельчить куски наждачного круга в массивной ступке, а после этого полученный порошок просеять через сито с очень мелкими ячейками.
На эффективность и качество выполнения притирки, кроме используемого оборудования и абразивного материала, серьезное влияние оказывает применяемый смазочный материал. В качестве такого материала могут использоваться различные вещества:
- скипидар;
- минеральное масло;
- керосин;
- животные жиры;
- спирт или авиационный керосин.
Два последних вещества применяются в тех случаях, когда к качеству выполнения притирки предъявляются повышенные требования.
Инструменты и приспособления
Наиболее распространенным приспособлениям для выполнения доводочных операций является притирочная плита, которая, как уже говорилось выше, может быть изготовлена из различных материалов. На выбор типа и материала изготовления такой плиты, являющейся достаточно универсальным приспособлением, оказывают влияние как особенности обрабатываемых деталей, так и требования к качеству притираемой поверхности. Среди всех типов плит наибольшее распространение получили изделия, изготовленные из марок чугуна, твердость которого (по HB) находится в интервале 190–230 единиц.
На конструкцию и размеры плиты или притирочного инструмента другого вида оказывают влияние как конструктивные особенности обрабатываемых изделий, так и тип обработки: черновая или чистовая. Именно плиты как приспособление для выполнения притирки используются для обработки плоских поверхностей. При этом, как уже говорилось выше, на поверхность плит, применяемых для выполнения черновых операций, наносятся специальные канавки, которые могут иметь и спиралевидную конфигурацию. Такие канавки не только удерживают в зоне притирки абразивный материал, но и выводят из нее отходы.
Естественно, что выполнить при помощи плиты притирку цилиндрических поверхностей, отверстий и деталей со сложной конфигурацией, не представляется возможным. Поэтому для таких целей изготавливают приспособление, форма которого оптимально подходит для обработки детали определенной конфигурации. Так, это могут быть притирочные инструменты круглой, цилиндрической, кольцевой, конической, дисковой конфигурации и др. В частности, выполняется приспособлением, которое изготавливается в виде втулок, фиксируемых на специальных оправках.
Инструмент, при помощи которого выполняются притирочные операции, также подразделяется на нерегулируемый и регулируемый. Приспособление второго типа является более универсальным, его конструкция, состоящая из разрезной рабочей части, конуса и раздвижного устройства, предусматривает возможность изменения его диаметра.
Для обработки деталей цилиндрической формы, совершенно не обязательно использовать специализированный притирочный станок, для этого вполне подойдет универсальное токарное или сверлильное оборудование. Обрабатываемая деталь в таких случаях может фиксироваться в центрах или патроне оборудования, в зависимости от того, какую часть ее поверхности необходимо притереть.
Станки, которые изначально разработаны для осуществления притирки, подразделяются на оборудование общего назначения и специализированные модели. На станках общего назначения, которые могут быть оснащены одним или двумя притирочными инструментами, преимущественно обрабатываются детали с плоскими и цилиндрическими поверхностями. Более мелкие детали при обработке на таких станках в свободном состоянии помещаются в специальный сепаратор, где они проходят притирку, располагаясь между двумя вращающимися притирочными дисками. Крупные же детали фиксируются на станке при помощи специального приспособления и обрабатываются одним абразивным диском.
Притиркой называется обработка деталей, работающих в паре, для обеспечения наилучшего контакта их рабочих поверхностей.
Доводка - это чистовая обработка деталей с целью получения точных размеров и малой шероховатости поверхностей.
Притирка и доводка осуществляются абразивными порошками или пастами, наносимыми на обрабатываемые поверхности, или специальный инструмент - притир.
Припуск на притирку составляет 0,01-0,02 мм, на доводку - 0,001-0,0025 мм.
Точность притирки - 0,001-0,002 мм. Доводка обеспечивает точность по 5-6 квалитетам и шероховатость до Rz 0,05.
Притирочные материалы:
Абразивные материалы (абразивы) - это мелкозернистые кристаллические порошкообразные или массивные твёрдые тела, применяемые для механической обработки материалов.
Абразивы делятсяна природные и искусственные, и различаемые по твёрдости.
Твёрдые естественные абразивные материалы - это минералы, содержащие оксид алюминия (наждак) и оксид кремния (кварц, кремень, алмаз).
Твёрдые искусственные абразивы - получают в электропечах, имеют высокую твёрдость и однородность состава. К ним относятся: электрокорунды - нормальный (1А); белый (2А); хромистый (3А); монокорунд (4А); карбиды кремния (карбокорунд) зелёный (6С); чёрный (5С); карбид бора (КБ); кубический нитрид бора (КБН); эльбор (Л); алмаз синтетический (АС). Применяют при обработке чугуна, хрупких и труднообрабатываемых материалов.
Мягкие абразивные материалы - микро порошки М28, М20, М14, М10, М7, М5 и пасты ГОИ. Применяются для окончательных доводочных работ.
Алмазные пасты - природные и синтетические имеют двенадцать зернистостей делящихся на четыре группы имеющих каждая свой цвет:
Крупной зернистости (АП100, АП80, АП60) красного цвета;
Средней зернистости (АП40, АП28, АП20) зелёного цвета;
Мелкой зернистости (АП14, АП10, АП7) голубого цвета;
Тонкой зернистости (АП5, АП3 и АП1) жёлтого цвета.
Алмазные пасты применяют доля притирки и доводки изделий из твёрдых сплавов, сталей , стекла, рубина, керамики.
По консистенции алмазные пасты делятся на твёрдые, мазеобразные и жидкие.
Смазывающие материалы для притирки и доводки способствуют ускорению этих процессов, уменьшают шероховатость, а также охлаждают поверхность детали. Для притирки (доводки) стали и чугуна чаще применяют керосин с добавкой 2,5% олеиновой кислоты и 7% канифоли, что значительно повышает производительность процесса.
Доводку выполняют специальным инструментом - притиром, форма которого должна соответствовать форме обрабатываемой поверхности.
Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной обработки имеет канавки глубиной и шириной 1…2мм, расположенные на расстоянии 10-15 мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной доводки делают гладкими.
Притирка плоских поверхностей: а - предварительная; б - окончательная.
Цилиндрические притиры применяют для доводки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемыми и регулируемыми. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.
Шаржирование притиров твёрдым абразивным материалом. Существует два способа - прямой и косвенный.
При прямом способе абразивный порошок вдавливают в притир до работы. Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твёрдой стальной плите, на которую насыпан тонким, ровным слоем абразивный порошок.
После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка волосяной щёткой, притир слегка смазывают и применяют для работы.
Косвенный способ заключается в покрытии притира слоем смазки, на которую затем посыпают абразивным порошком.
Прибавлять новый абразивный порошок во время работы не следует, так как это ведёт к снижению точности обработки.
Материалы притиров:
Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, меди, свинца, стекла, фибры и твёрдой древесины, дуб, клён и т.п. Для доводки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твёрдости (НВ 100-200), для тонких и длинных притиров используют стали Ст2 и Ст3 (НВ 150-200). Стальные притиры изнашиваются быстрее, чем чугунные, поэтому смазываются пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности.
Приёмы притирки и доводки:
Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. При притирке необходимо учитывать давление на притираемые детали. Обычно давление при притирке составляет 150-400кПа (1,5-4кгс/см). При окончательной притирке давление надо уменьшать.
Доводка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных чугунных доводочных плит. Доводка на плитах даёт очень хорошие результаты, поэтому на них обрабатывают детали, требующие высокую точность обработки (шаблоны, калибры, плитки и т.п.).
Предварительную доводку ведут на плите с канавками, а окончательную - на гладкой плите на одном месте, используя лишь остатки порошка, сохранившегося на детали от предыдущей операции.
Притирка: а - плоский притир с канавками; б- плоский притир без канавок.
Контроль качества доводки:
После доводки поверхности проверяют на краску (на хорошо доведённой поверхности). Плоскость при доводке контролируют лекальной линейкой с точностью 0,001мм. Следует иметь в виду, что во избежание ошибок при контроле все измерения надо проводить при 20 С.
Самым популярным средством для полировки, пожалуй, можно назвать пасту "ГОИ", поскольку применять ее можно на самых разных поверхностях, начиная от грубых металлов и заканчивая стеклом и мягким пластиком дисплеев мобильных телефонов.
Паста "ГОИ" классифицируется:
Полировка пастой "ГОИ" может осуществляться с помощью 3 сортов пасты: грубой, средней и тонкой.
Грубая паста в составе своем имеет около 81 части окиси хрома , 5 - жира, 10 - стеарина, 2- керосина и 2 - силикагеля. Она имеет светло-зеленый оттенок, она наиболее эффективна по объемам снимаемого материала, придавая матовую поверхность. Таким видом пасты удаляют мелкие царапинки, оставшиеся на поверхностях после обработки их разными абразивными материалами (например, после шлифования).
Средняя паста состоит из 76 частей окиси хрома, 2 - силикагеля, 10 - жира, 10 - стеарина, 2- керосина; имеет чисто-зеленый цвет и дает возможность добиться чистой поверхности и ровного блеска.
Тонкая паста изготавливается из расчета 74 частей окиси хрома, 2 - керосина, 1,8 - силикагеля, 10 - стеарина , 0,2 - питьевой соды (двууглекислой), она имеет темно-зеленый и черно-зеленый оттенки и используется для доводки (тонкой притирки), придавая зеркальный блеск.
Помимо данной классификации, пасту "ГОИ" делят и по номерам, в зависимости от размеров абразивных частиц: №4 - грубая, для удаления царапин и придания матовой поверхности, №3 - средняя, для чистой поверхности без штрихов; №№ 1и 2 - тонкая, для чистой полировки, правки, зеркального блеска и доводки разного инструмента.
Механизированный инструмент:
В процессе ручной и механизированной притирки, как и при выполнении других слесарных операций, необходимо строго соблюдать правила техники безопасности:
Так, при ручной притирке не следует слишком быстро перемещать деталь, так как она может упасть и травмировать работающего. Притираемую деталь в закрепленном в тисках притире нельзя ударять о губки тисков, в противном случае возможны ущемления пальцев и порча детали.
Не разрешается держать руки вблизи вращающегося притира. Нажим на притираемую поверхность нужно осуществлять плавным последовательным усилием. При работе притиром, укрепленным в механизированном инструменте, нужно следить за тем, чтобы не было биения притира. Кроме того, он не должен иметь трещин, неравномерных выработок и других неисправностей.
Обрабатываемые детали или притиры необходимо крепить в механизированном инструменте правильно и устойчиво, чтобы исключалось их смещение во время работы. Нельзя очищать притираемую поверхность голыми руками; для этого нужно пользоваться чистыми тряпками и ветошью.
Следует помнить, что сухая обработка деталей притирами сопряжена с образованием большого количества пыли, поэтому рекомендуется работать в предохранительных очках, пользоваться защитными устройствами для отсасывания пыли и т. д.
Соцнапмстмчесиик
Республик
ОП ИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
А.С.Мордухович
-:71 (54) ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ДОВОДКИ ДЕТАЛЕЙ
Изобретение относится к абразив ной обработке и может быть использовано для одновременной притирки внутренних плоскопараллельных поверх» ностей деталей коробчатого сечения, имеющих отверстие в одной или обеих поверхностях.
Известен разъемный подпружиненный притир, состоящий из двух подпружиненных сегментов, закрепленных на поводковой оправке (1).
Недостатком притира является то, что им невозможно обработать одновременно две внутренние плоско. параллельные поверхности, так как между поверхностями обрабатываемой детали и инструмента существует только линейный контакт, что недостаточно для обеспечения основного требования к притирке"плоскостности.
Цель изобретения - повьинение производительности путем обеспечения одновременной обработки плоскопараллельных поверхностей деталей коробчатого сечения, имеющих отверстия в одной или двух поверхностях.
Эта цель достигается тем, что притир выполнен в виде разъемного по плоскости параллельной основаниям полого цилиндра, одна иэ половин которого снабжена центрирующей втулкой и кольцом, на поверхмости которого выполнены радиально расположенные зубчатые элементы, имеющие по две рабочие поверхности, вторая половина цилиндра снабжена установленными на оси фланцами, имеющими на торцах, обращенных друг к другу, зубчатые элементы с одной рабочей поверхностью, повернутые относительно друг друга на 0,5 wara и предназначенными для поочередного взаимодействия с зубчатыми элементами кольца.
На фиг. 1 изображен предлагаемый инструмент, общий вид; на фмг. 2
3 сечение А-А на фиг. 1; на фиг. 3— разрез Б-Б на фиг. 2.
Инструмент для доводки выполнен в виде разъемного полого цилиндра и содержит полуцилиндры 1 и 2, 5 сцентриронанные на центрирующей втулке 3, жестко соединенной с одним из полуцилиндров 1, Кольцо 4 жестко соединено с втулкой 3. На внутренней поверхности кольца ныпол- »0 нены радиально расположенные зубчатые элементы, которые имеют по две рабочие поверхности 5 и 6. На!
»си 7 установлены большой фланец
8, жестко закрепленный во внутренней полости второго полуцилиндра 2 и малый фланец 9. На торцовых поверхностях 10 и 11 фланцев 8 и 9 выполнены противоположно направленные зубчатые элементы, имеющие одина- щ коный шаг, повернутые относительно друг друга на 0,5 шага и имеющие по одной рабочей поверхности 12 и
13. Между большим фланцем 8 и кольцом 4 расположен упругий элемент 25
14, выполненный в виде разжимной пружины. В полуцилиндре 1 имеется глухое отверстие 15, в которое устанавливается поводок эксцентриконой оправки 16, проходящей через отвер- З0 стие в обрабать.заемой детали.
Инструмент работает следующим
С образом.
Притир устанавливается между обрабатываемыми поверхностями так, чтобы один из полуцилиндров контактировал с однои из притираемых поверхностей, а глухое отверстие 15 находилось против отверстия в про40 тираемой поверхности. Эксцентриковая оправка 16, проходя через отверстие в притираемой поверхности детали, упирается в полуцилиндр 1, при этом ее поводок входит н глухое отверстие. Прикладываемое к оправке 16
45 усилие в осевом направлении передается на полуцилиндр 1 притира и жестко соединенные с ней центрирующую втулку 3 и кольца 4. Зубчатые элементы, выполненные на внутреннеи
50 поверхности кольца 4, контактирующие до приложения усилия рабочей поверхностью 5 с рабочей поверхностью
12 зубчатых элементов, расположенных на торцовой поверхности малого фланца 9, выходят из зацепления и совместно с центрирующей втулкой 3 и полуцилиндром 1 перемещаются вниз, скользя рабочей понерх истьк> 6 до упора по рабочей поверхности 3 зубчатых элементов, выполненных на торцовой поверхности большого фланца 8, одновременно проворачивая втулку 3 и полуцилиндр 1 притира относительно полуцилиндра 2 притира, оси 7 и фланцен 8 и 9. После снятия усилия с полуцилиндра 1 пружина 14 разжимается и перемещает кольцо 4, центрирующую втулку 3 и полуцилиндр
1 до соприкосновения с притираемой поверхностью. При этом зубчатые элементы, выполненные на кольце 4, скользя рабочей поверхностью 5 по рабочей поверхности 12 зубчатых элементов, проворачивая центрирующую втулку 3 и полуцилиндр 1 относительно полуцилиндра 2, оси 7, фланцен
8 и 9 до полного вых »да из зацепления рабочих поверхностей 5 и 12 зубчатых элементов входят н прорезь между зубчатыми элементами, расположенными на торцовой поверхности фланца 9. Таким образом инструмент переведен н рабочее положение, т.е. полуцилиндры 1 и 2 контактируют с притираемыми поверхностями детали с усилием, создаваемым пружиной!4.
Предлагаемый инструмент позволяет с большей производительностью обрабатывать детали, а с!4абжение его центрирующей втулкой и зубчатыми элементами позволяет устанавливать его н деталях различных типоразмеров.
Формула изобретения
Инструмент для доводки деталеи, содержащий разъемный подпружиненный притир, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности путем обеспечения одновременной обработки двух внутренних плоскопараллельных поверхностей, притир выполнен н виде разъемного по плоскости параллельной основаниям полого цилиндра, одна из половин которого снабжена центрирующей втулкой и кольцом, на поверхности которого. выполнены радиально расположенные зубчатые элементы, имеющие по две рабочие поверхности, вторая полонийа цилиндра снабжена установленными на оси фланцами, имеющими на торцах, обращенных друг к другу, зубчатые элементы с одной рабочей поверхностью, повернутые относительно друг друга на 0,5 шага и прегг,— назначенными для поочередного нзаим действия с эубчачмми элементами кольца.
Источники информации, принятые во внимание при экспертиэе
Доводка - это окончательная стадия притирки поверхностей по заданным размерам с получением точной формы обрабатываемых поверхностей. При обработке поверхностей доводкой получают размеры с точностью до 0,1 мкм и зеркальную поверхность. Эта операция является сложной и требует от работающего настойчивости и терпения.
Доводку выполняют на поверхностях, предварительно обработанных шлифованием. Припуск на доводку составляет 1-2 мкм.
Для предварительной и окончательной доводки применяют такие же абразивные порошки и пасты, как и для притирки. Чтобы получить зеркальную поверхность, используют тонкую пасту ГОИ, крокус, а также окись хрома или алюминиевую пудру, разведенные в бензине. Кроме того, зеркальную поверхность можно получить с помощью притира с остатками абразивного порошка от предыдущей доводки с применением смазочного материала.
Доводка и притирка состоят из аналогичных, последовательно выполняемых рабочих приемов, повторяемых до полной обработки поверхностей детали. При доводке необходимо:
а) правильно распределять прилагаемое усилие, иначе могут получиться поверхности неправильной формы;
б) не делать сильного нажима на деталь, выполняя движение с малой скоростью, что обеспечивает получение обрабатываемой поверхности малой шероховатости. При сильном нажиме на деталь от большого трения под действием тепла может возникнуть коробление тонких деталей и изменение размеров;
в) при работе с абразивными порошками по притиру делать не более 12-15 движений, а при работе пастами - не более восьми- десяти движений, после чего притирочный материал заменять новым; в процессе доводки необходимо соблюдать последовательность применения грубых, средних и тонких порошков;
г) периодически осуществлять контроль за качеством обрабатываемых поверхностей в зависимости от конфигурации изделия, проверяя: прямолинейность поверхностей лекальной линейкой; параллельность плоскостей микрометром или индикатором; величину углов угольником, угломером, шаблонами и угловыми плитками; заданный профиль детали шаблоном; линейные размеры штангенциркулем, микрометром и плоскопараллельными плитками; перпендикулярность рабочих поверхностей лекальным угольником; шероховатость зеркальной поверхности - на глаз.
Учебное задание 1 состоит в доводке плоских поверхностей на плите.
При изготовлении угольников, лекальных линеек, шаблонов, скоб и других изделий весьма ответственной операцией является доводка прямолинейных измерительных поверхностей. В данном задании рассматривается доводка узких граней поверочного, угольника для получения прямолинейности, точности сопряжения под углом 90° и параллельности.
До выполнения задания заготовка угольника прошла механическую обработку, включая термическую, рихтовку и предварительную притирку.
1. Тщательно подготавливают притир для сухой или мокрой доводки.
При сухой доводке абразивный порошок наносят на поверхность плоского притира тряпочным тампоном, как бы припудривая и равномерно распределяя его по всей поверхности притира. Притир шаржируют закаленным валиком или кубиком. Не допускается вдавливание зерен абразивного порошка в притир из-за дробления зерен.
Для мокрой доводки притирочную абразивную массу наносят на плоский притир равномерным и очень тонким слоем. Большее количество притирочного материала не обеспечивает плотного прилегания трущихся поверхностей, снижает качество и производительность.
При доводке используют смазочный материал.
2. На плоскость притира устанавливают брусок, к одной стороне которого прикладывают широкую плоскость угольника, прижимая его большими пальцами рук так; чтобы его узкая грань 1 (рис. 249, а) плотно прилегала к плоскости притира.
Рис. 249. Доводка внутреннего ребра угольника:
а - угольник; б - прием работы
3. Удерживают двумя руками угольник вместе с направляющим бруском и передвигают вдоль плоскости притира, выполняя предварительную доводку (рис. 249,6). Во время доводки надо осуществить равномерное движение и одинаковое несильное придавливание угольника к притиру, чтобы избежать неравномерного изнашивания поверхности притира.
4. Шаржирование притира чередуют с доводкой и проверкой качестве поверхности до тех пор, пока обрабатываемая поверхность не примет чистый матовый полузеркальный вид.
5. Выполняют окончательную доводку грани 1, применяя пасту ГОИ или корпус до образования чистой зеркальной поверхности, с проверкой плоскости лекальной линейкой.
6. Повторяют приемы, рассмотренные в пп. 1-4, доводят грань 2 внутреннего угла угольника с проверкой плоскостей 1 и 2 поверочным угольником с углом 90°.
7. В такой же последовательности выполняют доводку наружных граней 3 и 4.
8. Доводку чередуют с проверкой прямолинейности граней лекальной линейкой, расположения граней 3 и 4 поверочным угольником и параллельности граней 1 и 3, 2 и 4 микрометром или индикатором. Для достижения параллельности и внешнего угла 90° при, доводке наибольший нажим делают на завышенную часть поверхности грани; перед проверкой все поверхности протирают тряпкой начисто.
Учебное задание 2 состоит в доводке радиусных поверхностей на примере доводки криволинейных поверхностей радиусного шаблона и контршаблона. Прежде чем приступить к доводке радиусных поверхностей шаблона, надо выбрать первую обрабатываемую поверхность. Более точно можно выполнить доводку шаблона А с вогнутой поверхностью, применяя в качестве притира контрольный валик (рис. 250, а). Для устойчивого положения шаблона под углом 90° используют призму.
Рис. 250. Доводка контршаблона:
а - шаблон и контршаблон; б - предварительная доводка выпуклой поверхности контршаблона; в - окончательная доводка выпуклой поверхности контршаблона
Доводку радиусного шаблона А с вогнутой поверхностью выполняют в такой последовательности.
1. Подготавливают круглый притир.
2. Притир зажимают в тисках через алюминиевые или медные нагубники так, чтобы обеспечить свободное перемещение призмы и шаблона на большой длине притира.
3. Обхватывают пальцами рук призму с шаблоном (рис. 250, б), прижимают его к притиру и осуществляют поступательно-возвратные движения призмы по инструменту, выполняют предварительную доводку вогнутой поверхности шаблона. Для обеспечения равномерного изнашивания поверхности притира периодически надо смещать призму по окружности на некоторый угол.
4. Доводку чередуют с периодическим контролем формы поверхности без следов от доводки и отсутствия деформации плоскостей.
Для окончательной точной доводки на круглый притир наносят соответствующий притирочный материал, повторяя прием предварительной доводки. При этом для получения чистой зеркальной поверхности уменьшают скорость движения и давление на деталь в процессе доводки. Работу заканчивают, когда доводимая поверхность будет иметь чистый зеркальный вид, а также при отсутствии просвета по всей длине обрабатываемой поверхности.
Последовательность выполнения доводки контршаблона Б с выпуклой поверхностью состоит в следующем.
1. Наметку зажимают в тисках с нагубниками.
2. Выполняют предварительную доводку выпуклой поверхности контршаблона. Левой рукой прижимают контршаблон к боковой плоскости наметки, сдвигая его выпуклой поверхностью вверх до соприкосновения с бруском; удерживая брусок правой рукой в плотном соприкосновении с плоскостью наметки, сообщают бруску возвратно-поступательные движения (как при опиливании). Движение бруска сочетают с поворотом контршаблона левой рукой для доводки всей выпуклой поверхности.
3. Выполняют окончательную доводку контршаблона Б на плите (прямоугольным притиром с точным углом 90°): а) контршаблон кладут на плоскопараллельную плитку так, чтобы обрабатываемая поверхность выступала за край плитки (рис. 250, в); б) левой рукой контршаблон с плиткой прижимают к плите, а правой рукой двигают подготовленный притир по плите: совершая возвратно-поступательные криволинейные движения притиром по выпуклой кромке контр-шаблона, выполняют окончательную доводку; в) окончательную доводку чередуют с проверкой шероховатости обрабатываемой поверхности и проверкой на просвет выпуклого контура по шаблону А.
Для проверки шаблон А и контршаблон Б кладут на плоскость стекла, шаблон вставляют в контршаблон до совмещения профилей и контролируют качество доводки на отсутствие просвета. Завершают доводку, когда обрабатываемая поверхность будет иметь чистый зеркальный вид и отсутствие просвета по всей длине доводимой поверхности.
Для получения навыка по доводке наружных цилиндрических поверхностей в качестве объекта учебного задания может быть выбран бракованный калибр-пробка, притиром будет кольцо-притир.
Кроме того, применяют плоские притиры (рис. 251, б), которые изготовляют из мягкого чугуна. Рабочие плоскости притира шлифуют и доводят на плите с мелкими абразивными порошками.
Рис. 251. Доводка наружных цилиндрических поверхностен плоским притиром:
а - прием работы; б - плоский притир
Во время доводки плоским притиром работают как напильником, накладывая его на вращающуюся деталь, осуществляя горизонтальные движения вперед и назад и равномерно передвигая его по поверхности детали (рис. 251, а). Доводку выполняют на токарных станках, где окружная скорость детали не должна превышать 6-10 м/мин.
Контрольные вопросы
- В чем отличие операций притирки и доводки?
- Как подготовить притирочную плиту и деталь к притирке?
- Какие притирочные и смазочные материалы применяют при притирке?
- Что называют шаржированием притиров и как его выполняют?
- В какой последовательности выполняют притирку узких поверхностей угольника? Что происходит в процессе притирки?
Притирку выполняют специальным инструментом- притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности.
По форме притиры делятся на четыре основные группы: плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые, асимметричные и неправильной формы).
Притиры могут быть подвижными и неподвижными. Подвижной притир при притирке перемешается, а деталь остается неподвижной или перемещается относительно притира. Такими притирами являются цилиндры, диски, конусы и др.
При использовании неподвижного притира перемещается только обрабатываемая деталь. Такими притирами являются бруски, плиты и др.
Плоские притиры представляют собой чугунные плиты, на которых доводят плоскости. Плоский притир для предварительной отработки имеет канавки глубиной и шириной 1-2 мм (рис. 239, а), в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной притирки делаются гладкими (рис. 239, б).
А - с канавками, б - гладкий, в - цилиндрический, г - регулируемый, д - резьбовой валик, е - резьбовое кольцо
Цилиндрические притиры применяются для притирки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемые (рис. 239, в) и регулируемые (рис. 239, г); последние представляют собой разрезную втулку 3, насаженную на коническую оправку 2. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками 1 и 4.
Резьбовые притиры представляют собой нерегулируемые и регулируемые резьбовые валики (для доводки внутренней резьбы) (рис. 239, д) или регулируемые резьбовые кольца для доводки наружной резьбы (рис. 239, е).
Конические отверстия доводят коническими притирами, представляющими собой чугунные (реже медные) оправки.
Притир для предварительной обработки имеет спиральную канавку для удержания абразивно-притирочного материала.
Притир для обработки наружной конической поверхности представляет собой коническую втулку.
Специальные притиры применяют для притирки поверхностей различной формы и труднодоступных поверхностей небольших размеров.
Материалы притиров . Притиры изготовляют из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, фибры и твердых пород дерева - дуба, клена и т. п.
При выборе материала для притиров необходимо учитывать возможность его шаржирования, вдавливания абразивных зерен в притир. При слишком мягком металле зерна «утопают» в нем, в результате чего теряется возможность использования их режущей способности. Если притир очень твердый, зерна не вдавливаются и дробятся. Отделка поверхности обрабатываемой детали становится неравномерной (редкие штрихи).
Наиболее часто притиры изготовляют из чугуна и меди, обладающих необходимыми качествами для удовлетворительного вдавливания абразивов: средней твердостью, плотностью, хорошей износоустойчивостью. Медь труднее обрабатывается и является дорогостоящим материалом, поэтому для доводки и притирки стальных деталей рекомендуется изготовлять притиры из чугуна средней твердости (НВ 140-200).
Предварительной притиркой снимается большой слой металла, поэтому надо применять притиры из мягких металлов - из меди. Они удерживают крупный абразив гораздо лучше, чем серый чугун. Для окончательной притирки, когда снимается небольшой слой металла, надо применять чугунные притиры. Они удерживают в основном самые мелкие зерна и благодаря твердости облегчают обработку. Стальные притиры изнашиваются примерно в 1,5, а медные в 3 раза быстрее, чем чугунные.
Для окончательной притирки пастами ГОИ с целью получения зеркальной поверхности следует применять притиры, изготовленные из стекла «пирекс» или зеркального литого стекла, которое не должно иметь пузырьков, а также глубоких царапин и раковин.
Шаржирование притиров твердым абразивным материалом . Существуют два способа покрытия притиров абразивным порошком: прямой и косвенный.
При прямом способе абразивный порошок вдавливается в притир до работы. Плоский притир шаржируют с помощью стального закаленного бруска или ролика.
Круглый притир диаметром более 10 мм шаржируют на твердой стальной плите, на которую насыпают тонким, ровным слоем абразивный порошок. Притир прокатывают с помощью другой плиты до тех пор, пока абразив не будет вдавлен в притир равномерно по всей поверхности.
После шаржирования с притира удаляют остаток абразивного порошка, притир слегка смазывают и применяют в работе без добавок свободного абразивного материала до тех пор, пока притир не перестанет обрабатывать деталь.
Прямой способ шаржирования притиров имеет ряд преимуществ: притир шаржируется больше, при притирке более крупные зерна абразива размельчаются или вдавливаются в плиту, точность доводки притиром, шаржированным прямым способом, выше, чем при косвенном способе.
Косвенный способ шаржирования заключается в покрытии притира слоем смазки и посыпании его абразивным порошком. В процессе доводки зерна абразива вдавливаются в материал притира, так как он более мягкий.
Работают притиром до полного его затупления. Прибавлять новый абразивный порошок во время работы (особенно перед окончанием притирки) не следует, так как это ведет к снижению точности обработки.
Смазывающие вещества для притирки . Смазывающие вещества оказывают существенное влияние на производительность и качество притирки. Смазывающие вещества также способствуют охлаждению поверхности детали, что предохраняет наружные слои от коробления.
Выбирают смазывающие вещества в зависимости от применяемого абразивного материала и материала притира (табл. 8).
Таблица 8
Смазывающие вещества, применяемые при работе абразивными материалами
