Процесс шабрения. Заключается в постепенном снятии окрашенных выступов. При шабрении шабер берут в правую руку за рукоятку, а левой рукой нажимают на него (рис. 164).
Рис. 164. Приемы шабрения : а - от себя, б - на себя, в - на себя по способу А. А. Барышникова
Шабер по отношению к обрабатываемой поверхности устанавливают под углом 25-30°, при. этом угол резания получается тупой (30 + 90= 120°). Металл снимается скоблением. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, от себя (при работе плоским шабером с отогнутым вниз концом - движение назад, на себя). При движении назад шабер надо приподнимать.
Метод шабрения от себя имеет ряд недостатков, так, например:
а) при рабочем ходе шабер сильно врезается в тело шабруемой детали, вследствие чего стружка имеет неодинаковое сечение. Поверхность получается неровной и рваной;
б) в конце каждого движения от шабера остаются заусенцы, которые приходится дополнительно шабрить.
Слесарь А. А. Барышников применяет шабер новой конструкции, отличающийся от обычных большей длиной (до 500 мм), что допускает возможность шабрения на себя.
При шабрении по этому методу шабер устанавливается к обрабатываемой поверхности не под углом 30°, как это делается при шабрении методом от себя, а под углом 75-80°. Второй конец шабера деревянной ручкой упирается в плечо рабочего.
Шабер следует брать за стержень левой и правой руками в обхват.
Преимущества этого метода состоят в следующем:
а) увеличенная длина шабера позволяет использовать, кроме рук, также и плечо работающего. Помимо этого, длинный шабер пружинит, поэтому режущая часть его врезается в металл и выходит из металла плавно. Поверхность в этом случае получается более ровная, без рванин;
б) как показал опыт, метод шабрения на себя значительно производительнее метода шабрения от себя.
В тех случаях, когда требуется получить более гладкую поверхность, рекомендуется шабрение вести в три приема (черновое, получистовое и чистовое).
Черновое (предварительное) шабрение заключается в грубой обработке поверхности: удаляются следы и риски предшествующей обработки. Работа выполняется шабером шириной 20-30 мм, длина рабочего хода 10-15 мм. Направление шабера надо все время менять, причем так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему. За один ход шабера снимается стружка толщиной 0,02-0,05 мм. Шабрение производится до тех пор, пока не исчезнут видимые риски. Качество шабрения проверяют на краску, которую наносят на проверочную плиту. После наложения и движения плиты видны выступающие места, которые снова шабрят.
Получистовое (точечное) шабрение заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявляющихся после проверки на краску. Шабрение производят плоским узким шабером шириной 12-15 мм; длина хода шабера от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимается стружка 0,01- 0,02 мм.
Чистовое (отделочное) шабрение производится при необходимости получения очень точных изделий. При легком нажиме на шабер снимается тонкая стружка (менее 0,01 мм). Применяются шаберы шириной от 5 до 12 мм, длина хода шабера 3-5 мм (мелкие штрихи).
Перекрестное шабрение выполняется для улучшения внешнего вида поверхности (нанесение «мороза»). Осуществляется оно короткими штрихами.
При шабрении применяются пасты ГОИ (Государственного оптического института). При пользовании пастой ГОИ улучшается качество работы и увеличивается производительность труда.
Пасты ГОИ подразделяются на грубые с режущей способностью 45; 40; 35; 30; 25 и 18 мк.; средние с режущей способностью 17; 15; 10 и 8 мк; тонкие с режущей способностью 7; 6; 4 и 1 мк.
При шабрении применяют грубую пасту, гораздо реже среднюю. После первого перехода шабрения наносят разведенную керосином пасту на проверочную плиту, накладывают последнюю на поверхность изделия и начинают притирку. Притирку ведут до тех пор, пока паста из зеленой не превратится в черную массу. Вытерев начисто шабруемую поверхность, снова наносят пасту и повторяют процесс притирки 3-4 раза.
Вытерев начисто шабруемую поверхность, разбивают широкие блестящие пятна шабером и еще раз Производят притирку пастой. Притирку продолжают до тех пор, пока не получат требуемую точность шабрения.
Качество шабрения определяют по числу пятен (точек) при наложении проверочной рамки с квадратным отверстием 25X25 мм.
В зависимости от назначения деталей шабрение считается законченным при различном количестве пятен, приходящихся на площадь квадрата со стороной 25 мм.
Например, на деталях металлорежущих станков (станины, столы, каретки, суппорты и т. д.) должно быть 8-16 пятен, проверочных плитах и линейках-20-25 пятен, инструментах и измерительных приборах - 25-30 пятен и т. д.
Шабрение - слесарная отделочная операция, используемая для выравнивания и пригонки плоских и криволинейных (чаще цилиндрических) поверхностей для получения плотного прилегания. Шабрению предшествует обработка резанием, например опиливание, шлифование, строгание, фрезерование и т. п.
При шабрении металл срезается с участков, соприкасающихся при пробе на шабровочную краску с поверхностью, к которой пригоняется данная деталь. Постепенно эти участки становятся все мельче («разбиваются»), пока не получится «сетка», т. е. достаточное число пятен соприкосновения. Детали пришабривают друг к другу, по эталонным или поверочным плитам.
Шабровочную краску наносят на плиту тампоном ровным тонким слоем. Заготовку плавно опускают на плиту и медленно передвигают по всей поверхности плиты круговыми движениями в разных направлениях. Затем заготовку осторожно снимают. Тяжелые заготов
ки обрабатывают на месте, накладывая на их поверхности проверочную плиту с краской. На предварительно подготовленные поверхности краска ложится равномерно, на плохо подготовленные - неравномерно. Так, на подготовленной для шабрения поверхности белые пятна означают наиболее углубленные места (краски нет), темные пятна - менее углубленные (скопление краски),серые пятна - наиболее выступающие (тонкий слой краски).
Процесс шабрения заключается в постепенном удалении металла с окрашенных участков (серые пятна). При работе шабер держат правой рукой, а ладонью левой руки охватывают инструмент посередине, поджав книзу четыре пальца. Устанавливают его под углом 30° к шабруемой поверхности. Рабочим ходом при шабрении является движение вперед, т. е. от себя. При движении назад (холостой ход) шабер приподнимают. Шабрить следует при свободном положении корпуса, не сгибаясь. Шабрение включает несколько переходов: черновое (предварительное), получистовое (точечное) и чистовое (отделочное). В особых случаях производят точное и тонкое шабрение.
В начале шабрения длина хода инструмента должна составлять 15..,20 мм, а затем по мере выравнивания поверхности ее уменьшают до 2...5 мм. Направление рабочего хода каждый раз надо изменять так, чтобы полученные штрихи пересекались между собой под углом 45...60°. Шабрение плоской поверхности начинают с наиболее удаленного края, постепенно приближаясь к ближнему краю. После каждого -цикла шабрения обрабатываемую поверхность насухо протирают, вновь проверяют на краску и продолжают шабрение до тех пор, пока вся пришабриваемая поверхность не покроется равномерно чередующимися пятнами краски.
Окончательное шабрение заключается в расшабри- ваиии круглых пятен пополам или на несколько равных по размеру и форме частей, а продолговатых - на более мелкие в поперечном направлении. Чем точнее требуется пришабрить поверхность, тем более тонкий слой краски должен быть наложен на проверочную плиту.
При этом используют узкий шабер (8... 10 мм), длина его рабочего хода не более 4...5 мм.
Качество шабрения определяют по числу пятен, приходящихся на единицу обработанной поверхности, для чего служит контрольная рамка с квадратным окошком размером 25X25 мм. Ее накладывают на пришабренную поверхность и считают число пятен. Подсчет числа пятен проводят в 2...4 местах проверяемой поверхности.
Шабрением можно получить плоскостность и прямолинейность поверхности с точностью до 0,002 мм на длине 1000 мм (30 пятен на площади 25X25 мм2). Шабрение считается тонким при числе пятен на площади 25X25 мм более 22 (/?а=0,08 мкм), точным - при 10...14 (^а=0,63 мкм), чистовым - при 6...10 (Ra- = 1,25 мкм) и грубым - при 5...6
До 5 IX...X Неподвижные рабочие поверхности (опорные, стыковые, базовые) машин пониженной точности и машин, работающих при легких нагрузках
Припуски на шабрение Задают в зависимости от размеров обрабатываемых поверхностей. Для плоскости размером 500X500 мм припуск в среднем составляет 0,2 мм; для плоскости 500X600 мм - 0,5 мм. Для отверстий диаметром до 80 мм при их длине 200.,.300 мм припуск на шабрение равен 0,1 мм.
Шабрение - одна из наиболее распространенных слесарных операций. В практике слесарных, слесарно- сборочных и ремонтных операций объем шабровочных работ достигает 20...25%. Широкое применение шабрения объясняется особыми свойствами получаемой при этом поверхности. Шабреная поверхность в отличие" от шлифованной или полученной абразивной доводкой является более износостойкой, так как не имеет вкраплений остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа; лучше смазывается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки на пятна (чередование выступающих и углубленных мест); позволяет применить самый простой и доступный способ оценки ее качества - по числу пятен на единицу площади. Шабрением можно получить поверхность с низкой шероховатостью (0,003...0,01 мм), так как за один проход шабером снимается" слой металла толщиной 0,005...0,07 мм при чистовой и более 0,01,..0,03 мм - при предварительной обработке.
Шабрение ручными шаберами - трудоемкая операция. Механизированные приспособления при шабрении, например электрическая шабровочная машинка, значительно облегчают труд и сокращают время обработки з 4...6 раз. Существуют и специальные шабровочные станки. Однако применение механизирующих устройств при шабрении не всегда возможно (например, шабрение в полузакрытых полостях небольших размеров), кроме того, при использовании таких устройств в ряде случаев трудно получить высокую точность обработки из-за недостаточной точности определения давления на шабер.
Шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Они изготавливаются из углеродистой инструментальной стали марок У10...У13, закаленной до твердости HRCq 56...64. Иногда шаберы оснащают пластинами из быстрорежущей стали или твердого сплава. По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные и специальные; по количеству режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинами. Форму и геометриче
ские параметры режущих кромок шабера выбирают в зависимости от формы и размеров поверхности и свойств обрабатываемого материала. Так, для шабрения плоских поверхностей применяют плоские шаберы с прямолинейной или радиусной режущей кромкой; для криволинейных и внутренних (вогнутых) поверхностей - трехгранные и фасонные шаберы. Шабер с прямолинейной режущей кромкой удобно применять- при обработке краев заготовки,
так как он не соскальзывает,с ее поверхности. При шабрении остальной части заготовки шабер с прямолинейной режущей
кромкой менее пригоден, уу//7/////////// так как боковые углы лезвия могут оставить на поверхности глубокие царапины. В этом случае следует применять шаберы с радиусными (дугообразными) режущими кромками.
Геометрические параметры шаберов зависят от вида обработки, материала заготовки и угла установки инструмента по отношению к обрабатываемой поверхности. Торцовую поверхность шабера затачивают под углом заострения
90...100° по отношению к оси инструмента. При грубой обработке угол заострения й равен 75,..90°, при чистовой- 90°, а при особо чистой - 90...100°. В зависимости от обрабатываемого материала" угол заострения плоского шабера должен быть следующим; при обработке чугуна и бронзы - 90...100° (2.30, а), стали - 75...90° (2.30, 6), мягких металлов -35...40°
Выбор длины режущей кромки и радиуса ее закругления зависит от твердости обрабатываемого материала и требуемой шероховатости поверхности. Чем тверже материал, тем уже режущая кромка и меньше радиус закругления. Длина режущей кромки зависит также от заданного числа и размеров пятен на единицу площади.
Так, для предварительного (грубого) шабрения требуется шабер с лезвием длиной 20.,.30 мм, для точного - 15...20 мм, для самого точного - 5...12 мм. Для окончательного (чистового) шабрения радиус режущего лезвия выбирается большим, чем для чернового, так как в этом случае отклонение от плоскостности поверхности будет наименьшим. Для обработки криволинейных вогнутых поверхностей используют трехгранные шаберы, на боковых сторонах которых прорезаны продольные канавки для облегчения заточки. Угол заострения трехгранного шабера составляет 60...70°.
Заточку шаберов выполняют на заточном станке с применением охлаждения. Для шаберов из инструментальных сталей применяют мелкозернистые электрокорундовые шлифовальные круги (ГШ 25А 16 П СМ2 7 К5 А), а для шаберов с твердосплавными пластинами - шлифовальные круги из карбида кремния зеленого (ПП 63С 16П СМ2 7 К5 А). Порядок заточки: шабер берут правой рукой за рукоятку, а левой охватывают его как можно ближе к рабочему концу. Опираясь плоской гранью шабера на подручник, плавно подводят торцовый конец к шлифовальному кругу. Шабер устанавливают горизонтально или с наклоном, обеспечивающим требуемый угол заострения. При этом его ось должна совпадать с центром круга. При заточке шабер слегка покачивают за хвостовик в горизонтальной плоскости, выдерживая требуемый радиус закругления режущей кромки
Заточку широких граней шабера на длине 25...30 мм от режущих кромок осуществляют в том же порядке, выдерживая параллельностью граней друг другу.
Доводка (заправка) режущих кромок шабера после заточки необходима для удаления заусенцев и неровностей на кромках. Ее производят на шлифовальных (абразивных) брусках (оселках) зернистостью М14 и более мелкой, предварительно смазав его поверхность тонким слоем машинного масла. Вместо шлифовального бруска для заправки шабера можно применять ровную чугунную плитку, поверхность которой покрывают пастой из абразивного микропорошка М28...М20 на машинном масле. При доводке брусок помещают на деревянную неподвижную подкладку, а шабер торцовой частью устанавливают на него вертикально. Двумя пальцами левой руки шабер удерживают за рукоятку, слегка прижимая его к бруску, а правой рукой колеба-
тельными движениями торец шабера перемещают по бруску вдоль режущей кромки. Затем доводят боковые широкие поверхности, для чего шабер двумя руками удерживают в горизонтальном положении на бруске, поочередно обрабатывая обе режущие кромки. В среднем шабер доводят через каждый час работы в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала, качества и точности шабрения.
С целью высокоточной подгонки деталей изделий в слесарном деле используется весьма трудоёмкая технологическая операция - шабрение. Она производится при помощи специального инструмента-шабера, который, в зависимости от сложности и особенности детали, может иметь различную форму, конструкцию и размер.
Шабрение: описание, применение, инструмент
В переводе с немецкого ШАБЕР (schaber, schaben) означает скоблить. Этот слесарный инструмент с трёх или четырёхгранной рабочей поверхностью и чем-то напоминает напильник по металлу с заострённым концом и ручкой.
Шабер бывает ручной, механический, электрический или пневматический . В зависимости от того, для какой цели он предназначен, различают несколько видов этого инструмента.
по форме:
- плоские
- фасонные
- многогранные
по конструкции:
- цельные
- составные (с монтируемыми пластинами)
по числу шлифовальных граней:
- односторонние
- двухсторонние
По конструкции шаберы представляют собой металлические стержни разные по форме с кромками-резцами. Они изготавливаются из углеродистой стали марки У10 или У12 и проходят процесс закаливания для придания им прочности в пределе от 64 до 70 HRC.
Принцип работы шабера и его назначение - это соскабливание наимельчайших частиц металла (или другого обрабатываемого материала) с различных поверхностей деталей или заготовок. Обычно эту слесарную операцию делают сразу после финишной отделки изделия на металлорежущих станках и производят для более точной подгонки сопрягающихся частей единого механизма один к другому.
Для шабрения гладких и плоских поверхностей используют двухсторонний плоский шабер. Его длина составляет около 400 мм, а ширина 10 до 25 мм, в зависимости от типа шлифования - чернового или чистого. Заострение рабочей поверхности шабера также зависит от вида зачистки и равна 70 градусам при черновом варианте и 90 градусам при чистовом.
Для обработки цилиндрических или вогнутых поверхностей используются трёхгранные или четырёхгранные шаберы. Их длина, согласно ГОСТу составляет от 190 до 510 мм.
Широкие плоскости обрабатываются дисковыми шаберами. Этот вид шабера имеет рабочий диск диаметром до 60 мм и толщиной в 4 мм , который затачивается на круглом шлифовальном станке. Шабрение дисковым инструментом происходит с большой производительностью, так как площадь рабочей поверхности диска используется полностью.
Для большинства изделий, требующих операции шабрения, подходит универсальный шабер. Он снабжён механизмом быстрой замены рабочих режущих пластин из специальной закалённой стали, прочного зажимного винта и может быть применён практически для всех видов обрабатываемых поверхностей деталей.
Шабрением называют высокоточную слесарную операцию по плотной подгонке деталей изделий или выравниванию различных поверхностей
. Эта операция производится высококвалифицированными специалистами и производится как окончательная (финишная) отделка изделий или поверхности и после того, как было проделано предварительное шлифование, опиливание, фрезеровка или резание конкретной детали.
Для шабрения используется специальная шабровочная краска. Она наносится на поверхности сопрягаемых деталей для уточнения степени шабрирования одной части детали к другой. В результате шлифования происходит срезание мельчайших частиц металла с сопряжённых поверхностей, они «разбиваются» и, в идеале, получается сетка - наибольшее соприкосновение поверхностей изделия.
Краску для шабрения наносят ровным тонким слоем. На хорошо подготовленную поверхность она должна ложится равномерно, с равной степенью насыщенности, а на плохо подготовленную - неравномерно, с проплешинами . При визуальном осмотре становится очевидным: белые пятна означают - очень углублённые места, тёмные пятна на поверхности - углубление незначительное, серые пятна - это выступающие места, где слой краски самый тонкий.
В результате шабрения производится постепенное срезание мельчайших частиц металла с участков, где образовались сначала серые, а затем тёмные пятна, доведя тем самым поверхность детали до идеально ровной. Сам процесс шлифования производят в несколько этапов: предварительное (или черновое), точечное и, наконец, отделочное (или чистовое) шабрение.
Где и для какой цели производится шабрение?
Шабрение - это очень распространённая слесарная операция , она занимает приблизительно от 20 до 25% от всех ремонтных и сборочных работ по всем видам обрабатываемых поверхностей. Обработанная шабером поверхность, в отличие от абразивно-шлифованной, наиболее износостойка, лучше «принимает» и сохраняет смазку, за счёт чередования мест выступа и углубления.
Процесс оценки качества для обработанных таким образом поверхностей и деталей сводится к подсчёту количества пятен шабровочной краски на единицу площади. Следует отметить, при одном проходе шабера срезается слой до 0,03 мм - при подготовительной обработке и от 0,005 до 0,07 мм - при чистовом шабрении, что даёт возможность получения поверхности с низкой или высокой степенью шероховатости.
Шаберы-новинки
В связи с увеличением разнообразия технологических задач, растёт число всевозможных новинок в этой области. Разумеется, не стоит путать маникюрный шабер
с техническим, хотя принцип работы и название у них общее.
Шабрение широко используется как в процессе строительства, на производстве, так и в быту. Подготовить площадь для покраски или наклейки отделочных материалов, где предварительная подготовка площади поверхностей очень важна. А это весьма трудоёмкое и непростое дело. Поэтому на рынке инструментов появляются удобные и многофункциональные приборы, с помощью которых можно быстро и качественно оскоблить поверхность или разную по форме и виду деталь.
Современные шаберы - это действительно многофункциональные инструменты , которые снабжены большим выбором всевозможных насадок. Принцип работы таких инструментов - колебательное движение режущей кромки насадки-шабера. В результате этого можно произвести грубое снятие поверхностного слоя или зачистить площадь с высокой точностью.
Шабрение - операция окончательной обработки резанием поверхностей, состоящая в снятии очень тонких стружек металла путем соскабливания с помощью режущего инструмента, называемого шабером. К шабрению прибегают в тех случаях, когда необходимо получить гладкие трущиеся поверхности, обеспечить плотное прилегание сопряженных поверхностей, лучшую отделку и точные размеры деталей.
Производят шабрение как прямолинейных, так И криволинейных поверхностей, например, поверхностей подшипников, деталей приборов, а также различных инструментов и приспособлений, таких как поверочные плиты, линейки, угольники и др.
Для определения, какую именно часть поверхности необходимо шабрить, деталь пришабриваемой поверхностью кладут на контрольную плиту, покрытую тонким слоем краски, и с легким нажимом перемещают по ней в различных направлениях. При этом выступающие места пришабриваемой поверхности покрываются пятнами краски; эти места и подлежат шабрению.
Шабрение дает возможность получить точность поверхности от 0,003 до 0,01 мм. За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005-0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01-0,03 мм.
Так же, как и опиливание, шабрение является одной из наиболее распространенных слесарных опера-
Ций. Это весьма трудоемкий и утомительный процесс, выполняемый, как правило, квалифицированными слесарями.
Итак, вы приобрели массивную доску для покрытия пола, теперь следует ознакомиться с способами ее укладки на пол. Ведь правильно уложенная массивная доска обеспечит вам красивый и надежный пол на долгое …
Какой должна быть ванная комната для ребенка? В первую очередь, безопасной, интересной и оригинальной. На это следует ориентироваться, выбирая не только мебель и аксессуары, но и сантехнику для детского санузла. …
На что обратить внимание при оформлении кухни? Привычная обстановка кухни может надоедать. Тогда появляется желание изменить ее. Для этого приобретаются кухни Киев, но мебели недостаточно. Необходимо правильно оформить окно, подобрать …
К атегория:
Шабрение, притирка и др.
Сущность процесса шабрения и шаберы
Шабрением называется операция по снятию (соскабливанию) с поверхностей деталей очень тонких частиц металла специальным режущим инструментом - шабером. Цель шабрения - обеспечение плотного прилегания сопрягаемых поверхностей и герметичности (непроницаемости) соединения. Шабрением обрабатывают прямолинейные и криволинейные поверхности вручную или на станках.
За один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005 - 0,07 мм, шабрением достигается высокая точность - до 30 несущих пятен в квадрате 25 х 25 мм, шероховатость поверхности не более Ra 0,32.
Рис. 1. Припиливание поверхности с проверкой «на краску»
Шабрение широко применяют в инструментальном производстве как окончательный процесс обработки незакаленных поверхностей.
Широкое применение шабрения объясняется особыми качествами полученной поверхности, которые состоят в следующем:
– в отличие от шлифованной или полученной притиркой абразивами шабренная более износостойка, потому что не имеет шаржированных в ее поры остатков абразивных зерен, ускоряющих процесс износа;
– шабренная поверхность лучше смачивается и дольше сохраняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемой разбивки (соскабливанию) этой поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения;
– шабренная поверхность позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.
Ручное шабрение - трудоемкий процесс, поэтому его заменяют более производительными методами обработки на станках.
Шабрению предшествует чистовая обработка резанием.
Поверхность, подлежащую шабрению, чисто и точно обрабатывают, опиливают личным напильником, строгают или фрезеруют. На шабрение оставляют припуск 0,1 -0,4 мм в зависимости от ширины и длины поверхности. При больших припусках и значительных неровностях сначала припиливают личным напильником с проверкой «на краску», при этом напильник предварительно натирают мелом для устранения скольжения по краске и засаливания насечки.
Напильник двигают вкруговую, снимая металл с окрашенных мест. В целях предотвращения образования глубоких рисок напильник очищают стальной щеткой.
Опиливание ведут осторожно, так как при излишних проходах напильник может оставить глубокие впадины.
После опиливания окрашенных пятен заготовку (деталь) освобождают от тисков и вторично проверяют плоскости на окрашенной поверочной плите, затем продолжают опиливать слой металла по новым пятнам краски.
Рис. 2. Плоские односторонний (а) и двусторонний (б) шаберы и углы заточки их
Рис. 3. Шаберы с изогнутым концом и углы заточки их
Чередование опиливания и проверки повторяют до тех пор, пока не будет получена ровная поверхность, с большим количеством равномерно расположенных пятен на всей плоскости детали (особенно по краям).
Шаберы - металлические стержни различной формы с режущими кромками. Изготовляют шаберы из инструментальной углеродистой стали У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости HRC э 64 – 66.
По форме режущей части шаберы подразделяют на плоские, трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) - на односторонние и двусторонние; по конструкции - на цельные и со вставными пластинками.
Плоские шаберы применяют для шабрения плоских поверхностей - открытых, пазов, канавок и т. д.
По числу режущих концов плоские шаберы могут быть односторонними и двусторонними. Рациональной является выпуклая форма лезвия, очерченная дугой радиусом 30 - 40 мм для получистового шабрения и 40 - 55 мм для чистового.
Плоские шаберы изготовляют с прямыми (рис. 307) и изогнутыми (рис. 308) концами. Открытые плоскости шабрят шаберами с прямым концом; стенки пазов, канавок и смежных плоскостей, а также мягкие металлы (алюми-
ний, цинк, баббит и др.) - шаберами с отогнутым концом.
Длина плоских двусторонних шаберов составляет 350 - 400 мм. Ширина шабера для грубого шабрения принимается от 20 до 25 мм, для точного - 5 - 10 мм. Толщина конца режущей части колеблется от 2 до 4 мм. Угол заострения у шаберов принимают для чернового шабрения 70 - 75°, для чистового - 90°.
Двусторонний плоский шабер благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.
Трехгранные шаберы применяют для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Трехгранные шаберы иногда изготовляют из старых трехгранных напильников. ,
Как правило, их изготовляют только односторонними. Трехгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510 мм.
Для облегчения заточки плоскостей шабер имеет желобки, образующие режущие кромки с углом заострения 60 - 75° для стали.
Составные шаберы значительно легче целых шаберов тех же размеров. По форме режущей части они делятся на плоские, трехгранные прямые и трехгранные изогнутые. Такие щаберы при работе пружинят, а это повышает чувствительность рук шабровщика и способствует повышению точности шабрения.
Шабер с радиусной заточкой благодаря плавности и легкости проникновения в металл значительно облегчает шабрение, так как требует приложения меньших усилий, чем при шабрении плоским шабером. Для предварительного шабрения радиус заточки составляет 30 - 40 мм, а для окончательного 40 - 55 мм.
Если шабер предназначен для работы по белому чугуну или другому твердому металлу, то применяют пластинки из твердого сплава, например ВК6 или Т15К6. Замену затупленной пластинки производят путем поворота рукоятки (стержня), так как губка зажимной части
Рис. 4. Трех- и четырехгранные шаберы и углы заточки их
Рис. 5. Составные шаберы: а - плоский, б - трехгранный прямой, в - трехгранный изогнутый
Рис. 6. Составной шабер с радиусной заточкой В. А. Алексеева
Рис. 7. Шабер со сменными режущими пластинками
Рис. 8. Шабер усовершенствованный
Рис. 9. Шабер с зажимным патроном: а - шабер, б - набор пластинок
Рис. 10. Дисковый (а), универсальный (б) шаберы: 1 - режущий диск, 2 - гайка, 3 - держатель, 4 - пластина, 5 - винт, 6 - головка, 7 - контргайка, 8 - стержень, 9 - текстолитовая рукоятка, 10 - скрепляющее кольцо, 11- деревянная рукоятка
Дисковый шабер применяется для шабрения широких плоскостей. Режущая часть представляет собой стальной закаленный диск, закрепленный на держателе гайкой. Диск диаметром 50 - 60 мм, толщиной 3-4 мм затачивают на круглошлифо-вальном станке. По мере затупления его поворачивают на некоторый угол и работают незатупившимся участком. Таким образом используется весь диск шабера, что значительно экономит время на заточку, повышает производительность труда.
Универсальный шабер с шестигранной пластиной имеет 12 режущих кромок. Им можно работать 7 ч без переточки, что позволяет экономить рабочее время. Шабер прост в изготовлении, универсален в работе, так как все шесть граней можно затачивать под различными углами для шабрения поверхностей твердых и мягких металлов, чугуна, стали, алюминия и др. Кроме того, он позволяет иметь набор пластин различной твердости, изготовленных из стали У13А, Р6М5, ВК10. Их замена зайимает мало времени.
Для работы шабера пластину вставляют в паз головки и закрепляют винтом. Пластина в рабочем положении поджимается стержнем 8, который закрепляется контргайкой.
Чтобы повернуть пластину с новыми режущими кромками в рабочее положение, нужно отвернуть контргайку на один оборот и вывернуть стержень на два оборота, повернуть пластину в нужное положение, затем ввернуть стержень до упора в пластину и завернуть контргайку.
Рис. 11. Шаберы-кольца и их заточка
Фасонный шабер представляет собой набор сменных стальных закаленных пластин, закрепленных на стержне с рукояткой. Эти шаберы предназначены для шабрения в труднодоступных местах - впадин, замкнутых контуров, желобков, канавок и других фасонных поверхностей. Торцовые грани пластинок затачивают в соответствии с формой обрабатываемых поверхностей.
Шаберы-кольца изготовляют из изношенных конических роликовых подшипников или больших поршневых колец, эти шаберы заменяют трехгранный и изогнутый шабер и уменьшают количество переточек. Их затачивают на шлифовальном круге и доводят торец на мелкозернистом круге. Эти шаберы обеспечивают значительно большую производительность, чем трехгранные.