RESTAURATION DE PIÈCES PAR ÉDITION

Pendant le fonctionnement, de nombreuses pièces de machines (arbres, essieux, leviers, poutres) et éléments de structures métalliques subissent des déformations résiduelles sous forme de flexion, torsion, gauchissement et bosses. Pour éliminer ces défauts, le redressage est utilisé par des méthodes mécaniques, thermomécaniques et thermiques.

Lissage mécanique produit en appliquant une charge sur un objet déformé ou par durcissement. Dans le premier cas, elle est réalisée à froid ou à chaud. A froid, des arbres d'un diamètre allant jusqu'à 200 mm sont entraînés si la déflexion ne dépasse pas 1 mm pour 1 m de longueur d'arbre. Pour redresser, l'arbre 4 est placé sur les prismes ou supports 5 d'une vis ou d'une presse hydraulique avec le côté convexe vers le haut et la tige de presse 3 agit sur elle à travers un joint 2 en alliage non ferreux pour que l'arbre se plie dans le direction opposée d'une quantité f 1 > f. La précision de l'édition est contrôlée par l'indicateur 1.

Les inconvénients du redressage sans chauffage sont le risque que la pièce revienne à un état déformé, réduisant ainsi sa résistance à la fatigue et sa capacité portante. Le premier inconvénient est dû au fait que lors du redressage à froid, d'importantes contraintes résiduelles déséquilibrées apparaissent dans la pièce, qui, du fait de leur redistribution dans le temps, ramènent la pièce dans un état courbé.

Une diminution de la résistance à la fatigue, qui peut atteindre 15×40 %, se produit en raison de la formation de zones de contraintes de traction dans la couche superficielle de la pièce.

Pour améliorer la qualité du lissage à froid, les méthodes suivantes sont utilisées :

maintenir la pièce sous pression pendant une longue période ;

le redressement s'effectue en deux étapes, lorsque, pour éliminer la déflexion de la pièce, dans la première étape elle est pliée dans le sens opposé, et dans la seconde elle est redressée dans le sens opposé ;

stabilisation de l'état de la pièce après redressage par traitement thermique ultérieur (chauffage à une température de 400450 °C et maintien à cette température pendant 0,51 heure). Dans chaque cas particulier, la température de chauffage est attribuée en fonction de l'ampleur de la déformation, du matériau de la pièce et du type de traitement thermique lors de la fabrication, ainsi qu'en préparation de la restauration.

Cette dernière méthode donne les meilleurs résultats, mais lorsqu'elle est chauffée, elle peut risquer de perturber le traitement thermique de la pièce, de plus, elle est plus coûteuse que les deux premières.

Lissage avec chauffage (méthode de lissage thermomécanique) les pièces soumises à des déformations importantes, par exemple pour les arbres avec une déflexion supérieure à 8 mm pour 1 m de longueur. La méthode diffère en ce qu'avant d'appliquer une force extérieure, la pièce est chauffée uniformément sur toute la section déformée. Le chauffage est réalisé brûleurs à gaz jusqu'à la température de recuit (750 800 °C). Après édition, la pièce est soumise à traitement thermique pour obtenir la structure et les propriétés mécaniques requises du métal.

Lissage avec chauffage local (méthode de lissage thermique) est basé sur l'utilisation des contraintes internes qui surviennent lors d'un tel échauffement de la pièce. Si une pièce de masse importante est soumise à un chauffage local rapide à une température de 800 × 900 °C à l'endroit de la plus grande déviation du côté convexe, alors le métal dans la zone de chauffage, ne pouvant se dilater librement, reçoit une compression plastique. déformation. Avec le refroidissement ultérieur de la zone chauffée, le volume du métal diminue encore plus, ce qui entraîne des contraintes de traction qui provoquent le redressement de la pièce. L'efficacité de cette méthode de redressage augmente lorsque les extrémités de la pièce sont sécurisées.

Cette méthode est utilisée pour manipuler de grands arbres et des feuilles épaisses.

Retouche par grenaillage local (gaufrage)) repose sur l'action des contraintes de compression internes résiduelles qui surviennent au cours de celle-ci, qui provoquent une déformation stable de la pièce.

Pour redresser selon cette méthode, une section concave de la surface d'une pièce est rivetée avec un marteau pneumatique ou manuel à tête sphérique. Le choix de la zone et du degré de durcissement se fait en tenant compte de l'emplacement du coude et de sa surface.

Le redressage par grenaillage ne présente pas les inconvénients du redressage par pression. Ses principaux avantages : haute précision corrections (jusqu'à 0,02 mm) et stabilité dans le temps ; aucune réduction notable de la résistance à la fatigue ; possibilité de redressage par rivetage des zones non chargées de la pièce.

Lissage et lissage sans chauffageutilisé si l'épaisseur de paroi des pièces ne dépasse pas 1 mm. Tout d'abord, un nivellement préliminaire de la pièce est effectué - en éliminant les bosses au niveau de la surface non endommagée, puis un nivellement final - un redressement. La précision de l'édition est contrôlée tactilement et visuellement, ainsi qu'à l'aide de modèles.

RESTAURATION DE PIÈCES DE MACHINES PAR SOUDAGE ET SURFAÇAGE

informations générales

Trois types sont utilisés dans la production de réparation travaux de soudure soudage, surfaçage et soudage. Le but principal du soudage est de restaurer l'intégrité d'une pièce, de créer des connexions permanentes entre des pièces d'une même pièce ou des pièces différentes. Le surfaçage est le processus d'application d'une couche de métal sur la surface d'une pièce. Dans l'industrie de la réparation, il est utilisé pour créer des surfaces internes pièces usées, tolérance pour un traitement ultérieur afin de restaurer leur forme et leur taille d'origine. Il est également utilisé dans la fabrication de pièces neuves, par exemple des paliers lisses. Dans la production de réparation, le surfaçage est efficace car la pièce restaurée est souvent non seulement moins chère nouvelle partie, mais n'est pas non plus inférieur, et parfois même le surpasse en termes de performances en raison des propriétés de la couche déposée. La résistance à l'usure, la résistance chimique et d'autres propriétés nécessaires des surfaces déposées sont généralement assurées par l'alliage directement pendant le processus de surfaçage. Le soudage est utilisé pour éliminer les fissures, les trous et autres défauts afin de restaurer l'intégrité et l'étanchéité des pièces.

Types de soudage . D'un point de vue physique, le soudage est le processus de formation de liaisons interatomiques entre les matériaux à souder suite à leur fusion ou déformation plastique dans la zone de contact et la formation d'une soudure. Le soudage permet de connecter des métaux et alliages homogènes et dissemblables, des métaux avec certains matériaux non métalliques(céramique, verre) et plastiques. Dans l'industrie de la réparation, le soudage est principalement utilisé pour restaurer l'intégrité des produits (élimination des plis, déchirures et autres dommages), pour fixer des pièces de réparation supplémentaires, pour renforcer les structures métalliques en installant des supports supplémentaires, des superpositions, etc., ainsi qu'à des fins technologiques. pour fixer temporairement la position relative des éléments structurels, etc. Les principaux types de soudage utilisés dans la production de réparation sont indiqués dans le tableau. 4.1.

Tableau 4.1

Types et capacités techniques des méthodes de soudage.

Les conditions nécessaires à la formation de liaisons métalliques peuvent être créées par des effets thermiques, mécaniques ou thermomécaniques sur les matériaux dans la zone de soudage. Selon le type d'impact énergétique, on distingue les méthodes de soudage : fusion (thermique), pression (mécanique) et thermomécanique.

Soudage par fusionest réalisée sans application de charge mécanique externe due à la fusion soit uniquement des bords des pièces à relier, soit avec l'ajout de matériau d'apport (arc, gaz, plasma, laitier électrique, faisceau d'électrons, laser et autres types de soudage). Le matériau de remplissage est utilisé sous forme d'électrodes, de tiges, de fils, de rubans, de mélanges de poudres, etc.

À soudage sous pressionles liaisons métalliques entre les matériaux à souder sont assurées grâce à leur déformation plastique à une température inférieure au point de fusion. Basé sur ce principe différentes sortes soudage : à froid, ultrasons, diffusion, explosion, etc. Pour réduire la force de déformation, sauf impact mécanique, les pièces à assembler sont chauffées (par passage d'un courant électrique ou par frottement entre elles) jusqu'à ce que les matériaux à souder soient amenés à un état plastique. C'est la base des types de soudage thermomécaniques, par exemple le soudage par contact électrique, par résistance (fusion), à haute fréquence, par diffusion et par friction.

Dans la production de réparations, des types de soudage thermiques sont généralement utilisés. Les sources de chaleur les plus couramment utilisées sont : l'arc électrique (soudage à l'arc électrique ou électrothermique), le courant électrique (soudage par induction, sous laitier électrique), flamme de gaz(soudage thermique au gaz), plasma (soudage plasma), moins souvent rayonnement laser (soudage laser), énergie électronique (soudage par faisceau d'électrons), etc.

En fonction du degré d'automatisation, une distinction est faite entre les types de soudage manuel et mécanisé (surfaçage). Les méthodes mécanisées comprennent les méthodes de soudage et de surfaçage automatiques et semi-automatiques. Avec les méthodes automatisées, la fourniture de matériaux de soudage, le mouvement de l'arc de soudage le long du joint, ainsi que son initiation et son entretien de la combustion sont mécanisés. Avec les méthodes semi-automatiques, la fourniture de fil électrode et de matériaux auxiliaires est mécanisée.

Principal avantages des méthodes mécaniséespar rapport aux manuels sont : plus haute qualité travaux de soudage en raison de la stabilité du processus technologique, de l'augmentation de la productivité du travail et de la réduction du coût de restauration des pièces, des exigences moindres en matière de qualifications des travailleurs.

Les méthodes de soudage et de surfaçage les plus mécanisées sont utilisées pour restaurer des pièces telles que des corps en rotation.

Choisir la solution rationnelle pour conditions spécifiques la réparation du procédé de soudage dépend des conditions techniques, économiques et organisationnelles de production et des exigences opérationnelles de la pièce à réparer.

Défauts de soudage et de surfaçage et mesures pour les combattre. Les températures élevées dans la zone de soudage provoquent des processus nocifs : oxydation du métal, grillage et projections d'éléments d'alliage, saturation du métal déposé en azote et en hydrogène, etc. En conséquence, des changements structurels se produisent dans le métal, sa ductilité diminue, des contraintes de traction internes se forment, ce qui peut provoquer une déformation des pièces et la formation de fissures.

Oxydation et brûlage des éléments d'alliage(carbone, manganèse, silicium, etc.) résulte de l'interaction du métal en fusion avec l'oxygène de l'air. De plus, l'azote peut pénétrer dans la zone de soudage depuis l'air en l'absence de protection fiable, ce qui altère la ductilité du métal. Par conséquent, une protection fiable du métal en fusion est la condition la plus importante soudure de qualité.

Pour remplir cette condition, des revêtements spéciaux (revêtements) d'électrodes et de flux sont utilisés, lors de la fusion desquels se forment une coque de gaz et des scories, protégeant le métal de l'interaction avec environnement. Le type de soudage où un flux est utilisé pour la protection est appelé soudage à l'arc submergé. Pour protéger la zone de soudage, un environnement gazeux est souvent utilisé (soudage en gaz carbonique, argon, etc.).

Les revêtements d'électrodes et les flux utilisés doivent être déshydratés autant que possible par un séchage complet, car l'humidité qu'ils contiennent est source de saturation du métal en hydrogène. En sa présence, la porosité du métal déposé et les contraintes internes résiduelles augmentent.

Éclaboussures de métal liquide pendant le soudagese produit en raison de la libération de dioxyde de carbone et de monoxyde de carbone. Les pertes de métal sont réduites en utilisant des électrodes à teneur réduite en carbone, des électrodes en fil fourré, en nettoyant soigneusement les surfaces soudées des oxydes et en introduisant des éléments désoxydants (manganèse, silicium) dans les revêtements et les flux des électrodes. Les projections sont également réduites en transmettant un mouvement oscillant à l'extrémité de l'électrode en appliquant un champ magnétique à la zone de soudage.

Changements structurels dans le métal soudésont provoqués principalement par un échauffement inégal de la pièce dans la zone affectée thermiquement (zone affectée thermiquement) et provoquent une détérioration des propriétés mécaniques du métal dans cette zone. Les dimensions de la zone affectée thermiquement dépendent de composition chimique du métal à souder, la méthode et le mode de soudage et, par exemple, pour le soudage à l'arc électrique sont de 3 × 5 mm et pour le soudage au gaz de 25 × 30 mm. Augmenter courant de soudage(puissance de la flamme du gaz) entraîne une expansion de la zone affectée thermiquement et la vitesse de soudage entraîne sa diminution.

En raison d'un chauffage inégal et de transformations structurelles, des contraintes internes apparaissent dans la zone affectée thermiquement. S'ils dépassent la limite d'élasticité du matériau, la pièce se déforme. Les changements structurels et les contraintes internes peuvent provoquer des fissures à chaud à des températures élevées (pour les aciers au carbone 1 200 à 350 °C) et des fissures à froid à des températures inférieures à 400 °C.

Fissures chaudes sont une conséquence de la déformation élastoplastique lors de la solidification du métal sous l'influence de contraintes de traction. Les mesures efficaces pour lutter contre ce phénomène sont le préchauffage du métal de base, le mode de soudage rationnel et la séquence d'application des sections individuelles de la soudure. La température de chauffage, en fonction de la composition chimique du métal déposé et de la conception de la pièce, peut être de 150×700 °C. Les éléments chimiques qui augmentent la résistance de la soudure et empêchent la formation de fissures chaudes sont le manganèse, le nickel et le chrome, et les impuretés nocives présentes dans le métal soudé comprennent le carbone, le silicium, le phosphore, le soufre et l'hydrogène.

Fissures froidesIl y a du durcissement et du cassant. Les fissures de durcissement se produisent dans les aciers à teneur moyenne et élevée en carbone à la limite de fusion de la soudure avec le métal de base et sont causées par une différence de contrainte. La probabilité de formation de fissures de trempe diminue avec une diminution du courant de soudage et une augmentation de la vitesse de dépôt. Le danger des fissures fragiles est que, apparues dans la couche déposée, elles se propagent dans le métal de base. Pour éviter leur formation, préchauffez la pièce et refroidissez-la lentement après le soudage.

Un défaut de soudure typique est porosité , provoqué par la formation dans le métal liquide ou l'entrée dans celui-ci de l'extérieur de bulles de divers gaz (azote, dioxyde de carbone, hydrogène, etc.). La réduction de la porosité est obtenue en : ralentissant le processus de refroidissement du chantier de soudage, ce qui facilite la libération des bulles de gaz ; protection fiable arc électrique provenant de l'air ; libérer le bain de fusion de l'azote et de l'hydrogène en les transformant en composés qui se transforment en scories ; en utilisant un mode de soudage rationnel.

Si le mode de soudage est incorrect, les défauts suivants sont également possibles : affaissement du métal en fusion, qui se produit avec une vitesse de fusion élevée du matériau de l'électrode ou une température insuffisante de la pièce ; sous-production, fusion de mauvaise qualité des électrodes et des matériaux de base ; épuisement professionnel, oxydation inacceptable du métal en fusion, etc.

La qualité des joints soudés lors du soudage thermique dépend largement de la soudabilité des matériaux, qui se caractérise par leur tendance à former des défauts de soudage (fissures, pores, etc.). Sur la base de ce critère, les matériaux sont divisés en bons, satisfaisants, limités et mal soudables. En raison de défauts, les propriétés physiques et mécaniques des joints soudés peuvent différer considérablement des propriétés des matériaux soudés.

Types et technologie de revêtement.

Le surfaçage restaure jusqu'à 75 % de toutes les pièces usées des machines et mécanismes.

La disponibilité de cette méthode pour toute entreprise, la simplicité du processus et de l'équipement, ainsi que la capacité de fournir les propriétés physiques et mécaniques requises du métal déposé ont assuré son utilisation généralisée. Parallèlement, le rechargement se caractérise par les mêmes inconvénients que le soudage : modifications de la structure du métal de base, apparition de contraintes internes dans les pièces et leurs déformations, etc.

En fonction du matériau de la pièce à restaurer et des exigences opérationnelles qui lui sont imposées, les matériaux de revêtement suivants sont utilisés : acier (carbone, alliage) ; alliages à base de fer (fontes à haute teneur en chrome, alliages avec éléments d'alliage) ; alliages à base de nickel et de cobalt ; alliages de carbure (avec carbure de tungstène ou de chrome) ; alliages de cuivre; matériaux en poudre. Les principales méthodes de surfaçage utilisées dans la production de réparation sont reflétées dans le tableau.

Types et objectif des méthodes de surfaçage

En fonction du degré de mécanisation du processus, une distinction est faite entre le surfaçage manuel et mécanisé.

Surfaçage manuel de l'arcla méthode la plus simple et la plus courante dans l’industrie de la réparation. Elle est réalisée avec un arc court avec un courant de soudage minimum.

Depuis méthodes mécaniséesLors des réparations, on utilise plus souvent le surfaçage semi-automatique et automatique sous couche de flux, dans un environnement gazeux protecteur, et le surfaçage à arc vibrant, qui permettent en même temps d'augmenter la productivité et la qualité des travaux de surfaçage.

Revêtement sous laitier électrolytique, qui est réalisé en faisant passer un courant électrique à travers le laitier fondu, est utilisé pour un grand volume de travaux de revêtement et l'épaisseur de la couche déposée est supérieure à 5 mm.

Il se caractérise par une productivité et une qualité élevées de la couche déposée, sa faible tendance à former des fissures et des pores.

Surfaçage basé surchauffage par inductionmatériau de remplissage avec des courants à haute fréquence. Le matériau de remplissage peut être un mélange de poudres à l'état libre ou comprimé, un anneau coulé, etc.

Surfaçage à l'arc avec électrode non consommableutilisé principalement pour les alliages granulaires durs et en poudre. Le surfaçage à l'arc avec une électrode de tungstène dans des gaz de protection (argon) est réalisé à l'aide de tiges d'apport coulées (généralement constituées d'alliages de nickel et de cobalt). Grâce à cette méthode, de très faibles profondeurs de pénétration et de fines couches déposées sont obtenues.

Il existe de nombreux types de surfaçage utilisant une flamme à gaz, un arc plasma utilisant un fil fourré et une électrode en plaque.

Récemment, l'utilisation derevêtement laserconférer certaines propriétés aux surfaces de travail des pièces neuves et restaurées. Les effets thermiques locaux, le mélange minimal des métaux de surface et des métaux de base et les déformations mineures des pièces restaurées sont des avantages significatifs du rechargement laser.

Inconvénient des méthodes de surfaçageIl s'agit, en règle générale, de la présence dans la couche superficielle des pièces restaurées de contraintes résiduelles de traction, qui peuvent provoquer la formation de fissures, une déformation de la forme des pièces déposées et une diminution de leur résistance à la fatigue. Pour éliminer cela, on utilise le chauffage des pièces avant le surfaçage, ainsi que le traitement ultérieur de la couche déposée par déformation plastique de surface.

D'un point de vue technologique, le surfaçage de pièces en aciers faiblement alliés et à faible teneur en carbone (jusqu'à 0,4% C) est le plus simple à réaliser, ce qui élimine pratiquement tout risque de formation de fissures. Par conséquent, un tel revêtement est souvent utilisé pour restaurer des pièces très usées, ainsi que comme sous-couche pour un revêtement ultérieur avec d'autres matériaux. Lorsque la teneur en carbone est supérieure à 0,4 %, ainsi que lors du surfaçage de pièces en aciers alliés, un chauffage est nécessaire, notamment pour les produits massifs, afin d'éviter la formation de fissures. Dans le même but, le surfaçage est effectué aux valeurs minimales de courant et de tension.

Pour le surfaçage aciers inoxydables, qui sont les plus sensibles à la formation de fissures chaudes, il est recommandé d'appliquer des couches intermédiaires et d'utiliser du fil électrode des marques SvKh18N10T et SvKh17N13N2T.

Le préchauffage et l'application d'une sous-couche sont également recommandés pour les revêtements à dureté et résistance à l'usure élevées, notamment en fonte à haute teneur en chrome, car de tels revêtements sont sujets à la formation de fissures à froid, notamment lors du rechargement de grandes pièces.

Les alliages de nickel résistants à la corrosion et à la chaleur, y compris ceux alliés au molybdène et au chrome, sont déposés principalement sous forme de poudres.

Processus technologique surfaçagedans tous les cas, comprend le nettoyage et l'inspection de la pièce afin d'identifier les fissures, pellicules, déchirures et autres défauts. Les défauts détectés sont éliminés par découpe, tournage et soudage avant le surfaçage.

Avant le surfaçage, les pièces en aciers à teneur moyenne en carbone doivent être préchauffées, ce qui permet d'éviter des modifications structurelles indésirables du métal. Par exemple, pour les aciers contenant plus de 0,3 % de carbone, la température de chauffage est de l'ordre de 200 à 400 °C. Il est contrôlé par des pyromètres thermoélectriques, des thermomètres, des crayons thermiques et d'autres moyens.

Schémas de revêtement et équipements utilisésdépendent de la forme des pièces, de la production en série et de l'équipement technique de l'entreprise. Par exemple, les schémas de revêtement des surfaces cylindriques et parties coniques diffèrent par les principales caractéristiques suivantes :

localisation des billes métalliques déposées (selon une ligne hélicoïdale et selon des lignes droites le long de l'axe de la pièce) ;

par type de procédé de surfaçage (procédé mono-électrode à arc unique ; procédé multi-électrodes à arc unique ; procédé à deux électrodes, etc.) ;

selon le degré d'automatisation du processus (manuel et mécanisé).

Il est plus avantageux de fusionner les cols des arbres longs de petits diamètres avec des bourrelets longitudinaux. Les surfaces d'extrémité des pièces de type disque sont fusionnées avec des billes concentriques ou en spirale. Les surfaces sphériques se déposent de la même manière.

Le schéma de revêtement ne doit pas provoquer de déformations résiduelles significatives des pièces restaurées. Par exemple, lors du surfaçage de pièces cylindriques avec des cordons longitudinaux, les déformations sont minimes si elles sont appliquées sur deux ou quatre zones autour de la circonférence, en faisant tourner la pièce de 180° après le surfaçage de chaque cordon.

Plus façon efficace le surfaçage de surfaces cylindriques est l'application de billes le long d'une ligne hélicoïdale, puisque la continuité du processus est assurée, plus haute performance et la moindre déformation des pièces.

Pour effectuer le surfaçage, des tours transformés ou des installations spéciales sont généralement utilisés.

Soudage à l'arc

caractéristiques générales . Le soudage à l'arc électrique, par rapport aux autres types de soudage thermique, est plus largement utilisé dans l'industrie de la réparation, en raison de ses avantages suivants :

simplicité du processus technologique et des équipements utilisés ;

possibilité de restaurer des pièces de divers Matériaux de construction(acier, fonte, aluminium, titane, etc.) ;

productivité élevée et faible coût ;

— de nombreuses opportunités par épaisseur et composition de la couche déposée (antifriction, résistante aux acides, résistante à la chaleur, etc.).

La fusion des matériaux à souder s'effectue par un arc électrique, qui est une décharge électrique stable dans un mélange ionisé de gaz et de vapeurs formé lorsque les matériaux à souder et l'environnement protecteur sont exposés à des températures élevées. un résultat court-circuit entre l'électrode et la pièce à souder ou une décharge électrique créée par un oscillateur à source de courant alternatif séparé.

En figue. La figure 4.18 montre un diagramme de décharge en arc. La section la plus active et la plus chauffée de la zone cathodique 2 de la décharge d'arc est le point cathodique 7. Dans la zone anodique 5 se trouve un point anodique 4. Les zones cathodiques et anodiques sont reliées entre elles par une colonne d'arc 3, la température à laquelle atteint 6000×7000 °C. La forme et les dimensions de l'arc électrique sont déterminées par l'intensité du courant, le matériau et le diamètre de l'électrode, la composition et la pression des gaz formés.

Riz. 4.18. Circuit de décharge d'arc : 1 spot cathodique ; 2 zones cathodiques ; Colonne à 3 arcs ; 4 points d'anode ; 5 zones anodiques

Puissance de l'arc de soudageeffectué de façon permanente ou courant alternatif. Le courant continu permet une combustion plus stable de l'arc électrique et permet de réguler la température de la pièce en réglant direct ou polarité inversée, car plus de chaleur est dégagée au pôle positif qu'au pôle négatif (la température est respectivement de 4 200 et 3 500 °C). Par conséquent, il est recommandé de souder des pièces de faible épaisseur (pour éviter les brûlures) avec une polarité inversée et, avec une profondeur de pénétration accrue, d'utiliser une polarité directe.

Dans le premier cas, l'électrode est reliée au pôle positif (anode), dans le second, au pôle négatif (cathode). Lors de l'utilisation du courant continu, les conditions de soudage sont améliorées dans diverses positions spatiales du joint. Lors du soudage en courant alternatif, environ la même quantité de chaleur est générée sur l'électrode et la pièce. Il est utilisé pour souder les aciers à faible teneur en carbone et faiblement alliés, insensibles à la surchauffe et qui se soudent bien.

Selon le mode de fusion des matériaux à souder, on distingue :principaux types de soudage à l’arc :

soudage avec une électrode non consommable (graphite ou tungstène) 1 en faisant fondre à l'arc direct 2 uniquement le métal de base 3 ou en plus une tige d'apport 4

soudage avec fusion simultanée du métal de base 3 et de l'électrode consommable 1 sous l'action d'un arc direct 2 ;

soudage par fusion du métal de base 5 avec un arc indirect 3 brûlant entre deux électrodes 1, généralement non consommables ;

soudage avec un arc triphasé 6, brûlant entre deux électrodes 1, ainsi qu'entre elles et le métal de base 3.

Le métal en fusion est toujours transféré de l'électrode au métal de base, et non l'inverse, ce qui s'explique par l'action des forces électromagnétiques, la tension superficielle du métal en fusion et le mouvement du gaz.

Riz. 4.19. Schémas de soudage à l'arc : a, b électrode non consommable ; b, d fondre

électrode

Les types de soudage à l'arc diffèrent par le type de matériau d'apport, la méthode de protection de l'arc et du métal en fusion et le degré de mécanisation du processus.

Matériaux d'apport pour le soudage à l'arc électriqueutilisé sous forme d'électrodes (recouvertes d'une couche spéciale tiges métalliques ou tubes métalliques remplis de matériaux pulvérulents), du fil de soudure (solide et fourré) et des tiges métalliques.

Protection du métal en fusionL'interaction avec l'air peut être assurée par la fusion du revêtement de l'électrode par un arc électrique, des matériaux en vrac (flux) fournis à la zone de combustion de l'arc et des composants spéciaux contenus dans les électrodes en poudre et le fil fourré, ainsi que par l'utilisation de protections. des gaz.

Par degré de mécanisationOn distingue les types de soudage suivants : manuel, semi-automatique et automatique.

Soudage manuel à l'arc

Champ d'application. Le soudage manuel à l'arc est utilisé pour sceller (souder) les fissures, les trous, éliminer les ruptures, les éclats et autres dommages mécaniques aux pièces de machines et aux structures métalliques : bâtis ou châssis de machines, carters de boîtes de vitesses, supports, moyeux d'engrenages, poulies, etc. Le soudage manuel est souvent utilisé pour connecter des canalisations, fabriquer des pièces individuelles de structures métalliques et des pièces de rechange pour machines. Il est pratique pour réaliser des coutures courbes courtes dans n'importe quelle position spatiale, pour appliquer des sutures dans des endroits difficiles d'accès, ainsi que pour travaux d'installation et l'assemblage.

Le soudage manuel à l'arc est également utilisé pour le surfaçage - en appliquant une couche de métal sur les surfaces des pièces présentant une usure importante pour restaurer leur résistance. Le plus souvent, les pièces en aciers au carbone et alliés sont fondues (pièces de carter, pignons, tourillons d'arbre, dents usées de gros engrenages, cames, etc.). Le surfaçage est également utilisé pour réparer des pièces en fonte et en alliages non ferreux.

En plus du soudage et du surfaçage avec une seule électrode, les types de travaux suivants sont utilisés :

soudage (surfaçage) avec un faisceau d'électrodes de petit diamètre (cela nécessite une augmentation du courant de soudage) ;

lors du soudage avec une électrode à plaque couchée, une couche de flux est versée sur la surface de la pièce à restaurer et une électrode à plaque est placée, qui fond lorsque l'arc brûle ;

surfaçage avec une électrode tubulaire remplie de charge en poudre pour obtenir une couche aux propriétés particulières à la surface de la pièce ;

soudage et surfaçage avec une électrode en carbone non consommable lors de l'alimentation en matériau d'apport dans la zone de combustion de l'arc.

Technologie de soudage électrique. Le processus technologique de restauration de pièces par soudage (surfaçage) comprend généralement la préparation des pièces, l'exécution de travaux de soudage et, si nécessaire, un traitement thermique, mécanique et de travail des métaux.

Préparation aux travaux de soudure. La préparation des pièces au soudage est d'une grande importance pour garantir leur qualité. Elle consiste à nettoyer les zones soudées et à découper les bords ; former des biseaux (chanfreins) de certaines tailles et formes sur les objets soudés. Lorsque l'épaisseur du métal à souder est supérieure à 6 mm, une rainure en forme de V est utilisée, et lorsque l'épaisseur est supérieure à 15 mm, une rainure en forme de X des bords est utilisée, chacune à un angle de 3035°. .

Riz. 4.20. Types de préparation des bords pour le soudage (a) et forme des soudures (b)

Avec une épaisseur d'acier allant jusqu'à 6 mm, le soudage est possible sans couper les bords, et avec une épaisseur allant jusqu'à 3 mm, au lieu de couper les bords, ils sont bridés.

La découpe des bords pour le soudage est nécessaire pour assurer une pénétration complète dans l'épaisseur de la pièce. Pour éviter les brûlures et les fuites de métal en fusion, un ruban de 1 x 3 mm de large est laissé entre les chanfreins.

Les méthodes de préparation des pièces présentant des défauts typiques avant le soudage sont indiquées dans le tableau.

Tableau 4.3

Méthodes de préparation des pièces pour le soudage

Effectuer des soudures. Le soudage à l'arc manuel est utilisé pour les soudures de courte longueur et pour le surfaçage de surfaces de petite taille, lorsque les méthodes de soudage mécanisées sont impraticables ou inefficaces. Le soudage ou le surfaçage est effectué avec une électrode de soudage 7 (Fig. 4.21), qui est introduite manuellement dans la pièce 1 et déplacée le long de celle-ci. Un arc électrique brûle entre l'électrode et la pièce, provoquant leur fusion. En conséquence, un bain de soudure 9 est formé à partir de métal liquide, qui remplit l'espace entre les pièces à souder, et un bain de laitier liquide 4 à la surface du métal en fusion.

Riz. 4.21. Schéma du procédé de soudage manuel : 1 pièce à souder ;

2 croûtes de laitier; 3 soudures ; 4 bains de scories ; 5 obus à gaz ; Revêtement à 6 électrodes ; 7 tiges d'électrodes ; 8 arcs électriques ; 9 piscine de soudure

Au fur et à mesure que l'arc se déplace, le bain de soudure se solidifie et un cordon de soudure 3 se forme. Après solidification, le laitier liquide forme une croûte de laitier solide 2, qui est détruite et éliminée. Il ne doit y avoir aucun espace de soudure, cratère, fissure, endroit non contrôlé, joint bonne qualité a une surface écailleuse ondulée, la même sur toute sa longueur.

Avec la tige, le revêtement de l'électrode 6 fond également, formant une coque gazeuse protectrice 5 autour de l'arc 8.

Le soudage manuel permet de réaliser des joints dans différentes positions spatiales : bas, vertical, horizontal et plafond (Fig. 4.22). Lors du soudage sur plan vertical, le courant est réduit de 10 x 15 %, en position plafond de 15 x 20 % par rapport au courant de soudage en position basse.

Lors des travaux de soudage, il est recommandé de positionner la pièce, si possible, de manière à ce que le joint soit en position basse et que l'arc soit le plus court possible. Les trous sont soudés autour du périmètre jusqu'à ce que tout le trou soit rempli. Ensuite, le soudage est effectué de l'autre côté.

Riz. 4.22. Positions spatiales possibles du joint lors du soudage manuel : un plus bas ; b vertical : c horizontal ; g plafond

Le métal d'une épaisseur supérieure à 10 mm est soudé à l'aide d'un joint multicouche. Il est recommandé de souder les fissures non finies avec des joints transversaux qui, une fois refroidis, resserrent si étroitement la fissure que la fissure devient étanche.

Le soudage peut être réalisé sans préchauffer la pièce ( soudage à froid) ou avec préchauffage à 650×850 °C (soudage à chaud). Le soudage à chaud offre une qualité supérieure et est utilisé dans les cas critiques.

Électrodes pour le soudage et le surfaçage de produits en acier. Les électrodes pour le soudage manuel sont des fils machine de 300 x 400 mm de long et 1,6 x 12 mm de diamètre sur lesquels est appliqué un revêtement (craie fine ou revêtement spécial épais). Un revêtement mince a une épaisseur de 0,15 à 0,3 mm et un revêtement épais de 0,25 à 0,35 d, où d diamètre de l'électrode est en mm. Les électrodes à revêtement mince sont utilisées pour le soudage de pièces peu critiques, car elles sont uniquement destinées à assurer une combustion stable de l'arc.

Revêtements épaissont des alliages de protection et permettent d'obtenir un métal déposé présentant les propriétés mécaniques requises, nécessaires au soudage et au surfaçage des pièces critiques. De tels revêtements, en plus d'une combustion à l'arc stable, assurent également la protection du métal en fusion contre l'exposition à l'air et la production de métal fondu avec une composition et des propriétés données en alliant le métal en fusion avec les éléments contenus dans le revêtement. Par conséquent, la composition du revêtement d'électrode épais comprend des composants stabilisants, générateurs de gaz, générateurs de scories, désoxydants, d'alliage et liants.

Les revêtements d'électrodes peuvent être acides (indiqués par la lettre A), basiques (B), rutiles (R), organiques (O), cellulosiques (C) et autres (P).

Les électrodes à revêtement acide sont utilisées pour le soudage des aciers à faible teneur en carbone et faiblement alliés. Ils permettent le soudage dans toutes les positions spatiales en alternance et CC. Il est possible de souder du métal s'il y a de la rouille et du tartre sur les surfaces soudées. Cependant, les électrodes dotées de tels revêtements sont toxiques en raison de la libération de composés de manganèse.

Les électrodes recouvertes de rutile sont utilisées pour le soudage de structures critiques en aciers à faible teneur en carbone et faiblement alliés.

Les électrodes avec un revêtement basique sont utilisées pour le soudage de structures critiques en aciers de toutes classes. Il est possible d'allier le matériau d'apport en introduisant des éléments d'alliage dans le revêtement. La qualité du soudage avec de telles électrodes augmente s'il est effectué en utilisant un courant continu de polarité inversée et si les électrodes sont calcinées à une température de 400 × 450 °C avant le soudage.

L'enrobage cellulosique contient matière organique avec une petite quantité de composants formant des scories, qui créent une bonne protection contre les gaz et forment une petite quantité de scories lors du soudage d'aciers à faible teneur en carbone et faiblement alliés avec des courants alternatifs et continus. Les électrodes dotées d'un tel revêtement sont particulièrement efficaces lorsque le soudage doit être effectué dans différentes positions spatiales.

Lors de la restauration de pièces de machines par soudage manuel, des électrodes d'un diamètre de 1,2 à 5,0 mm sont généralement utilisées.Les électrodes sont divisées selon leur objectifen cinq classes : pour le soudage des aciers de construction au carbone et faiblement alliés avec σ V < 600 МПа, легированных конструкционных сталей с σ V > 600 MPa, aciers alliés réfractaires, aciers fortement alliés aux propriétés particulières et pour le revêtement de couches superficielles aux propriétés particulières. Les propriétés mécaniques requises du joint soudé sont assurées en choisissant la marque d'électrode appropriée.

Les électrodes pour le soudage des aciers de construction sont divisées en types : E38, E42, E42A, etc., où la lettre E indique que l'électrode est destinée au soudage, les chiffres indiquent σ V métal déposé en 10-1 MPa, et l'indice A signifie que la soudure déposée avec cette électrode a des propriétés plastiques accrues.

La désignation du type d'électrode de surfaçage comprend : une combinaison de lettres « EN » (électrode de surfaçage), principale éléments chimiques, inclus dans la couche déposée, et leur pourcentage moyen. Si la désignation du type d'électrode contient la lettre U, alors la teneur en carbone est indiquée en dixièmes de pour cent, et si elle est absente, alors en centièmes. Les chiffres après le trait d'union à la fin de la désignation indiquent la dureté de la couche déposée (HRC e).

Par exemple, la marque de l'électrode EN-U30Х23Р2С2ТГ se déchiffre comme suit : électrode de surfaçage EN ; La teneur en carbone U30 dans la couche déposée est de 3 % ; X23 chrome 23% ; P2 bore 2% ; Silicium C2 2% ; T titane 1 % ; G manganèse 1%. La désignation EN-14G2X-30 se décrypte comme suit : électrode de surfaçage, la couche déposée contient 0,14% de carbone, 2% de manganèse, 1% de chrome et a une dureté de 30HRC3.

Parfois, dans la désignation de la marque de l'électrode, la dureté de la couche déposée est indiquée en HB, par exemple OZN-300, T-590.

Les tiges d'électrodes pour le soudage de produits en acier sont fabriquées à partir de fil de soudage en acier qui, conformément à la norme, est produit avec un diamètre de 0,2 x 12 mm. Il est également utilisé comme électrode consommable dans le soudage mécanisé à l'arc submergé et dans les gaz de protection, comme matériau d'apport dans le soudage à l'arc avec électrodes non consommables et le soudage au gaz.

Fil de soudageselon la composition, il est divisé en trois groupes : faiblement carboné (Sv-08A, Sv-08GS, etc.), allié (Sv-18KhMA ; Sv-10Kh5M, etc.) et fortement allié (Sv-06Kh19N10MZT ; Sv-07Kh25N13, etc.) .

Fil de surfaçagefabriqué avec un diamètre de 0,3 x 8 mm dans les qualités suivantes : carbone (Np-25, Np-45, Np-65, etc.) ; allié (Np-40G, Np-65G, Np-ZOXGSA, Np-5KhNM), etc.) ; fortement allié (Np-20Х14, Нп-40Х13, Нп-40Х2В8Т, Нп-Х20Н80Т, etc.).

Dans les qualités de fil, « Sv » signifie soudage, « Np » signifie surfaçage, et les lettres et chiffres suivants indiquent sa composition.

La qualité du soudage et du surfaçage dépend en grande partie du bon choix de l'électrode. Le type et la marque de l'électrode sont choisis dans des tableaux de référence en fonction du matériau et de la destination de la pièce à souder. Pour les travaux de soudage, les tiges d'électrodes sont généralement des fils à faible teneur en carbone Sv-08, Sv-08GA, etc. Pour le soudage des aciers de construction à faible teneur en carbone et faiblement alliés de type 15X, 20X, électrodes E-38, E-42, E -42A, E-46 sont utilisés.

Les électrodes les plus courantes sont l'UONI-13/45 ; UONI-13/55 et autres, produits avec un diamètre de 2 x 5 mm avec une épaisseur de revêtement de 0,6 x 1,2 mm.

Le diamètre de l'électrode dépend de l'épaisseur de la pièce, du type de couture et de sa position dans l'espace. Pour les joints verticaux et au plafond, le diamètre de l'électrode ne doit pas dépasser 4 mm.

Pour le surfaçage par soudage manuel à l'arc électrique de pièces en aciers à faible teneur en carbone n'ayant pas été soumises à un traitement thermique ou chimico-thermique, des électrodes de soudage classiques sont utilisées. Le surfaçage de pièces en aciers à moyenne teneur en carbone et alliés, trempés ou à faible teneur en carbone, mais avec une surface cimentée, est réalisé uniquement avec des électrodes de surfaçage spéciales.

Pour obtenir un revêtement résistant à l'usure lors du surfaçage de pièces en aciers à faible teneur en carbone, moyennement carbonée et faiblement alliés, des électrodes des marques OZN-300, 03H-350, 03H-400 sont utilisées. Ces électrodes comportent une tige en fil d'alliage, respectivement EN-15GZ-25 ; EN-18G4-35 et EN-20G4-40.

Une bonne résistance à l'usure des pièces fonctionnant avec une charge sans choc est assurée par un surfaçage avec une électrode T-590, et des pièces fonctionnant avec une charge de choc modérée par un surfaçage avec une électrode T-620. Ces électrodes sont fabriquées à partir de fil de soudage Sv-08A avec un revêtement contenant du chrome, du bore, du silicium, du manganèse et d'autres éléments d'alliage. La couche déposée avec de telles électrodes est donc un alliage allié à ces éléments. L'électrode T-590 est utilisée pour déposer des pièces de machines fonctionnant dans des conditions d'usure intense.

Sources d'alimentation à l'arc de soudage. Pour alimenter l'arc de soudage pendant le soudage à l'arc électrique, des sources de courant alternatif (transformateurs de soudage) et des sources de courant continu sont utilisées.

Les transformateurs de soudage convertissent la tension du secteur (220 ou 380 V) en l'abaissant à celle nécessaire au soudage. Les transformateurs sont produits pour le soudage à l'arc manuel avec des électrodes enrobées et le soudage mécanisé à l'arc submergé. Pour le soudage manuel, le surfaçage et la découpe des métaux, les transformateurs TS-300, TD-300, TD-500, OSTA-350, etc. sont utilisés. Dans les désignations des modèles de transformateurs, les nombres 300, 500, 350 indiquent le soudage nominal. courant (en A).

Les sources DC sont divisées en redresseurs de soudage(VS-300, VDG-302, VDG-601, etc.), des convertisseurs de soudage (PSO-ZOO, PS-500, PS-1000, etc.), constitués d'un moteur électrique AC et d'un générateur DC, et unités de soudage(ASB-300-7, ADD-303, ASDP-500G-ZM, etc.), qui sont équipés d'un moteur à combustion interne (GAZ-320, YAZ-240G, etc.).

Les sources d'alimentation modernes comprennent des redresseurs onduleurs, dans lesquels la tension du secteur est convertie en haute fréquence (jusqu'à 60 kHz), qui est réduite par un transformateur de petite taille au niveau de la tension de soudage. Le poids des redresseurs onduleurs est environ 10 fois inférieur à celui des autres types de redresseurs.

Une réduction significative du dégagement de chaleur lors du soudage est assurée par les sources de courant de soudage pulsé, qui permettent d'obtenir du courant sous forme d'impulsions de formes diverses (rectangulaires, exponentielles) avec des moments différents et la période de répétition des impulsions. Cela vous permet d'éliminer les brûlures lors du soudage de produits de faible épaisseur.

Dans les usines de réparation, le soudage est effectué principalement avec du courant alternatif provenant des transformateurs de soudage STE, STN, TS et TSK, qui sont plus faciles à utiliser, plus durables et ont un rendement plus élevé que les redresseurs et les générateurs à courant continu. Cependant, dans certains cas (soudage à faibles courants avec électrodes enrobées et arcs immergés) ils ne permettent pas d'obtenir un arc stable.

Modes de soudage.

Les principaux paramètres du soudage manuel à l’arc électrique sont l’intensité du courant et la vitesse de soudage. L'intensité du courant dépend du diamètre de l'électrode :

Je =kd,

Où je intensité du courant, A ; d diamètre de l'électrode, mm ; coefficient k égal à 4060 pour les électrodes à tige en acier bas carbone et à 3540 pour les électrodes à tige en acier fortement allié lors du soudage en position basse, A/mm.

Lors du soudage de trous de petit diamètre dans des pièces massives, pour assurer la pénétration requise, il est recommandé de sélectionner une intensité de courant 10 x 15 % supérieure à celle indiquée ci-dessus.

La tension de l'arc varie dans les 1630 V.

Le diamètre de l'électrode est choisi en fonction de l'épaisseur du métal à souder :

Épaisseur du métal, mm 0,51,0 1,02,0 2,05,0 5,010,0 plus de 10

Diamètre de l'électrode, mm 1,01,5 1,52,5 2,54,0 4,06,0 5,08,0

La vitesse de soudage est choisie en fonction de la nécessité de pénétrer dans la section soudée et de remplir les bords rainurés avec du métal déposé (pour les calculs, on prend v = 5 x 7 m/h).

Caractéristiques du soudage à l'arc électrique et du surfaçage des pièces en fonction de la teneur en carbone et des éléments d'alliage. Les pièces en aciers à faible teneur en carbone et faiblement alliés avec une teneur en carbone allant jusqu'à 0,3 % sont assez bien soudées et ne nécessitent pas de traitement thermique après le soudage.

Une qualité de soudure satisfaisante est obtenue lors du soudage d'aciers avec une teneur moyenne en carbone de 0,3×0,4 %. Pour améliorer la qualité du soudage des pièces d'une épaisseur supérieure à 15 mm, il est recommandé de les chauffer à une température de 200 °C avant le soudage, et après le soudage, de les tremper à une température de 650 °C.

Avec une augmentation de la teneur en carbone supérieure à 0,45 %, la soudabilité de l'acier se détériore, la porosité de la soudure et la teneur en oxydes de celle-ci augmentent. Par conséquent, l'acier 45 et l'acier 50, ainsi que les aciers faiblement alliés ayant la même teneur en carbone, ont une soudabilité limitée. Après le soudage, il est recommandé d'effectuer une normalisation.

Soudage des alliagesles aciers présentent certaines difficultés technologiques, car en raison de leur plus faible conductivité thermique, ils sont sujets à la surchauffe et à la fragilisation, et les impuretés qu'ils contiennent se combinent avec l'oxygène et restent dans la couche déposée sous forme d'oxydes réfractaires. De plus, les aciers alliés ont tendance à s'autodurcir, ce qui provoque une augmentation de la dureté et des contraintes internes et peut conduire à la formation de fissures.

Pour réduire les contraintes et déformations de soudage et éviter la formation de fissures, il est nécessaire d'interrompre périodiquement le processus pour refroidir les pièces à souder. Lors du soudage de fissures, les pièces adjacentes doivent être chauffées, ce qui réduit les contraintes internes et la déformation après le soudage. Dans le même but, il est recommandé de souder les aciers à moyenne teneur en carbone, à haute teneur en carbone et alliés en courant continu avec polarité inversée, ce qui réduit le risque de surchauffe et la formation de fissures de durcissement. Dans ce cas, la résistance actuelle est attribuée en fonction de l'épaisseur de la pièce à souder, en tenant compte du fait qu'avec son augmentation, en plus d'augmenter la productivité, la résistance et la ductilité du matériau de soudure s'améliorent.

Si les pièces ont une épaisseur importante, la couture est formée en plusieurs rangées. L'arc doit être aussi court que possible, car à mesure que sa longueur augmente, la qualité de la couture se détériore.

Lors du surfaçage d'une pièce cimentée ou durcieil est pré-recuit. Pour ce faire, il est chauffé à 900 °C puis refroidi lentement. La trempe réduit la dureté, la résistance à la traction et la limite élastique du matériau, mais augmente la ténacité, ce qui améliore la qualité du revêtement. Après avoir fait surface et usinage la pièce peut être cémentée et durcie à nouveau pour lui redonner sa dureté d'origine.

L'augmentation de la productivité du travail et l'amélioration de la qualité du revêtement lors de la restauration des pièces en acier sont assurées par l'utilisation de fils saturés d'hydrogène. Pour ce faire, le fil électrode est gravé dans une solution à 5x10 % d'acide sulfurique. Le taux de dépôt avec un tel fil augmente d'environ 2 fois. Le soudage avec fil gravé est réalisé en courant continu avec polarité inversée.

Inconvénients du soudage à l'arc manuel et du surfaçagesont une productivité relativement faible, une dépendance de la qualité du travail aux qualifications du soudeur, une consommation accrue d'électrodes en raison de leur utilisation incomplète, des éclaboussures et de la combustion du métal en fusion. Les méthodes mécanisées de soudage à l'arc électrique et de surfaçage dans des milieux de protection solides, gazeux et liquides sont plus productives.

L'invention concerne la métallurgie, en particulier la finition de bandes laminées, et peut être utilisée lors du redressage de bandes d'acier présentant des ondulations longitudinales périodiques. Le procédé comprend plusieurs flexions longitudinales alternées élastoplastiques de la bande avec une flexion transversale simultanée en raison d'une augmentation de la déflexion des sections de bord le long de la largeur de la bande par rapport à sa partie médiane. La quantité de déviation des sections de bord est faite supérieur à la valeur la déviation de la partie médiane au premier virage et à chaque virage suivant est inférieure à celle du précédent, tandis que l'ampleur des virages longitudinaux est successivement réduite au cours du processus de redressement de la valeur spécifiée à zéro. L'usure des rouleaux est réduite tout en assurant un redressage de haute qualité. 1 malade.

Dessins pour le brevet RF 2255825

L'invention concerne le finissage de bandes laminées et peut être utilisée lors du redressage de bandes d'acier présentant des ondulations longitudinales périodiques.

La technologie de redressage des bandes (tôles) est décrite de manière suffisamment détaillée dans le livre de A.Z Slonin et A.L. Sonin « Straightening of sheet and profilé en métal" - M. : Métallurgie, 1981. Pour le redressage, on utilise des machines à rouleaux spéciales, dans lesquelles on effectue une flexion longitudinale élastoplastique alternée de métaux en mouvement, par exemple des bandes d'acier.

Les profils de tôle avec des ondulations périodiquement répétées (profils à haute rigidité) sont produits par déformation locale à froid ; Avant de couper en longueurs découpées, les bandes ondulées sont redressées pour machines correctes, contenant des rouleaux avec calibres pour le passage des ondulations, puisque le redressage s'effectue uniquement sur les sections planes inter-ondulées de ces bandes.

Il existe un procédé connu pour redresser des tôles, principalement en caisson, dans une machine à plusieurs rouleaux avec une disposition asymétrique de rouleaux de support sectionnels le long du cylindre des rouleaux de travail (voir le brevet US CL. 153-86, n° 3078908). , publié 26.02.63). Il existe également un procédé connu pour redresser une bande, dans lequel, pour améliorer la qualité du redressage, la flèche de pliage de la bande avec des rouleaux et le degré de sa tension sont choisis en fonction de la limite d'élasticité et de l'épaisseur du métal (voir A.S. URSS n° 1469660, classe B 21 D 1/02, publ. 01/09/87).

L'inconvénient des méthodes d'édition connues bande de métal est leur inapplicabilité au redressage de bandes ondulées avec des ondulations périodiques.

Le processus de redressage de profilés en tôle à ondulations périodiques (fermées) est caractérisé par un certain nombre de caractéristiques déterminées à la fois par la géométrie de ces profilés et par les modèles de formation d'ondulations fermées. Leur formation est réalisée grâce à l'extraction locale de métal dans la zone de déformation, et le métal pénètre dans cette zone, située au milieu de la largeur de la bande, à la fois depuis les zones plates proches de l'ondulation et (partiellement) depuis les zones proches des bords. de la pièce à usiner.

En conséquence, un excès de métal se forme dans les zones où se trouvent les ondulations, ce qui conduit à la formation d'ondulations au milieu de la largeur de la bande ondulée, c'est-à-dire déformation, ce qui altère les performances des profils. Par conséquent, lors du redressement de bandes ondulées, seules les sections proches du bord de la bande sont soumises à des flexions répétées avec des rouleaux afin, en raison de l'étirement, d'égaliser leur longueur avec la partie médiane de la largeur de la pièce, ou l'étirement de ces sections est rendu plus long que celui de la partie médiane.

L'analogue le plus proche de l'objet revendiqué est une méthode permettant de redresser une bande le long de l'as. URSS n° 1532115, classe. Dans 21 D 1/02, pub. dans BI n° 48, 1989

Ce procédé comprend plusieurs flexions alternées élastoplastiques d'une bande ondulée avec flexion transversale simultanée en raison d'une augmentation de la déflexion des sections de bord le long de la largeur de la bande par rapport à sa partie médiane et se caractérise par le fait que la déflexion du bord Les sections sont supérieures de (3,18... 3,22), où S est l'épaisseur de la bande.

L'inconvénient de la méthode de redressage décrite est l'usure accrue des rouleaux de la machine de redressage.

En effet, lors du redressage selon cette méthode, le degré de chevauchement de tous les rouleaux de la machine à redresser (voir dessin) est le même, c'est-à-dire la valeur f de la flèche de pliage de la bande reste constante dans la direction de son déplacement. Mais à mesure que le nombre de courbures de la bande augmente, son durcissement (durcissement) augmente également, ce qui augmente inévitablement la pression du métal sur chaque rouleau suivant de la machine. De ce fait, l'usure de chacun de ces rouleaux est supérieure à celle du précédent, et l'usure maximale se situe sur la dernière paire de rouleaux (dans le sens de la bande), ce qui oblige à les remplacer lorsque les premiers rouleaux sont opérationnels.

L'objectif technique de la présente invention est de réduire l'usure des rouleaux de la machine à redresser lors du redressage de bandes présentant des ondulations longitudinales se répétant périodiquement.

Pour résoudre ce problème, avec une flexion longitudinale alternée élastoplastique répétée d'une bande d'épaisseur S avec sa flexion transversale simultanée due à une augmentation de la déflexion des tronçons de bord le long de la largeur de la bande par rapport à sa partie médiane, la déflexion du les sections de bord sont supérieures à celles de la partie médiane de la bande, lors du premier pli, la valeur de a pour chaque pli suivant est plusieurs fois inférieure à celle du précédent, où K = 3,48... 3,52 pour les bandes avec résistance à la traction B > 465 MPa et K = 2,98... 3,02 - avec B > 465 MPa, a n est le nombre de courbures de la bande pendant le redressage, tandis que le nombre de courbures longitudinales est successivement réduit au cours du processus de redressage de la valeur spécifiée à zéro. .

Les relations mathématiques données ont été obtenues par traitement de données expérimentales et sont empiriques.

L'essence de ce qui est revendiqué solution technique consiste en une diminution constante des valeurs des courbures transversales et longitudinales de la bande formée. En plus de réduire la charge sur les rouleaux de la redresseuse (voir ci-dessus), la réduction de la valeur absolue de la flexion longitudinale (c'est-à-dire sa flèche f) corrige bien l'ondulation et le gauchissement des tôles fines (avec S 4,9 mm ; voir V.F. Zotov et V .I.Elin « Laminage à froid du métal » - M. : Métallurgie, 1988, p. 121), qui comprennent des profilés à haute rigidité d'une épaisseur de 2... 4,5 mm.

De plus, pour assurer un redressement de haute qualité, les valeurs des premières courbures transversales de la bande sont considérées comme un peu plus grandes (en tenant compte de leur réduction ultérieure) qu'en utilisant la méthode de redressement connue, considérée comme l'analogue le plus proche.

Le procédé de redressage proposé peut être mis en œuvre sur une machine à dresser décrite dans A.S. URSS n° 1532115, dans lequel tous les rouleaux inférieurs sont constitués de rouleaux cylindriques lisses et les supérieurs comportent des rainures circulaires pour le passage des ondulations formées.

Le schéma de redressement selon la méthode proposée est représenté sur le dessin (flèche - sens de déplacement de la bande, chiffres romains - Numéros de série virages); montre l'édition de la partie médiane le long de la largeur de la bande.

Les rouleaux supérieur 1 et inférieur 2 de la machine à dresser sont installés en damier, chaque rangée de rouleaux - supérieure et inférieure - reposant sur le même axe : 1 1 et 2 2.

Le degré de chevauchement des rouleaux diminue à mesure que la bande se déplace, de sorte que dans le plan yy, la valeur de flexion longitudinale de la bande est f = 0. La conception des rouleaux supérieurs est choisie de telle sorte que simultanément à la flexion longitudinale représentée sur le dessin, une flexion transversale de la bande 3 se produise également avec une valeur maximale au coude I et avec une diminution progressive jusqu'à sa valeur minimale dans le plan yy (V plier), où la bande redressée devient presque plate.

Les valeurs recommandées ont été choisies (expérimentalement - voir ci-dessous) de telle sorte que la charge sur tous les rouleaux de la bande, qui durcit à chaque pliage, soit approximativement la même, ce qui assure une usure uniforme des rouleaux et prolonge leur campagne de travail.

Un test expérimental de la méthode proposée a été réalisé sur une machine de redressage à sept rouleaux d'une unité de profilage 1-5× 300-1650 de l'OJSC Magnitogorsk Iron and Steel Works, destinée à la production de profilés en tôle à haute rigidité avec fermeture longitudinale ondulations dont une partie de la gamme est donnée dans l'ouvrage de référence édité par I.S. Trishevsky « Profils roulés courbés ». - M. : « Métallurgie », 1980, p.230-231.

À cette fin, lors du redressage de profilés en aciers 3, 10kp, 09G2 et 10KhNDP d'une épaisseur de 2...4,5 mm, les valeurs de flexion transversale des bandes ont été variées, c'est-à-dire la différence dans les déflexions des sections de bord et de la partie médiane le long de la largeur de la bande. Dans les expériences, la qualité du redressage a été enregistrée (par le degré de non-planéité des profilés) et le degré d'usure des rouleaux de la machine de redressage.

Les meilleurs résultats (hauteur des vagues comprise entre 2 et 8 mm et absence de fissures dans les zones de flexion des ondulations avec la durée maximale de la campagne de travail des rouleaux) ont été obtenus en mettant en œuvre la méthode proposée. Les écarts par rapport aux paramètres recommandés ont aggravé ces indicateurs.

Ainsi, une augmentation à (3,53... 4,05) pour les aciers avec B >465 MPa et à (3,03... 3,60) pour les aciers avec B >465 MPa.<465 МПа вызывали повышенный износ первых трех роликов машины, а на профилях из более прочной стали в отдельных случаях наблюдалось появление трещин у гофров. Уменьшение (ниже рекомендуемых величин) ухудшало геометрию полос (возрастала неплоскостность).

Avec une diminution de la différence des déflexions transversales des sections individuelles de bandes ondulées, une usure principalement inégale des rouleaux s'est produite avec une réduction de leur campagne de travail de 12... 45 %.

Le montage de contrôle utilisant la technologie selon une méthode connue, considérée comme l'analogue le plus proche (voir ci-dessus), a donné pratiquement le même niveau de qualité de profil, mais la durée de la campagne de travail des vidéos a été réduite de près de 1,5 fois.

Ainsi, un test expérimental a confirmé l'acceptabilité de la solution technique proposée pour accomplir la tâche et ses avantages par rapport à un objet connu.

Selon le Laboratoire de contrôle central de l'OJSC MMK, l'utilisation de la méthode de redressage trouvée permettra de prolonger d'au moins 1,5 fois la durée de travail des rouleaux d'une machine de redressage pour le redressage de profilés à haute rigidité avec une réduction correspondante de la production. frais.

Exemple de mise en œuvre concrète

1. Une bande ondulée d'une épaisseur de S=2 mm en acier avec B>465 MPa est redressée avec n=5 (c'est-à-dire dans une machine de dressage à sept rouleaux - voir dessin). Le degré de chevauchement est progressivement réduit de 1,9 mm à 0.

Options d'édition :

8.38.1 Avant le redressage, les dalles sont inspectées et leur non-planéité initiale est mesurée.

8.38.2 Sur la surface des dalles, afin d'éviter la formation d'empreintes lors du redressage, les calorifuges grossiers, les films écaillés et autres contaminants ne sont pas autorisés. Les fissures à la surface des dalles ne sont pas autorisées. Ces défauts doivent être supprimés avant l'édition.

8.38.3 Lors du processus de redressage, il est nécessaire de s'assurer de la propreté de la surface des dalles ; le tartre qui se sépare lors du redressage doit être périodiquement balayé.

8.38.4 Les dalles sont redressées à l'aide d'entretoises d'une épaisseur de 30 mm à 100 mm, d'une largeur de 100 mm à 200 mm et d'une longueur de 200 mm à 800 mm. Les joints sont en acier au carbone ou faiblement allié d'une dureté inférieure à celle du métal à redresser. Les joints doivent être lisses avec des bords parallèles sans éclats, fissures, affaissements, bavures, les bords doivent être ovales.

8.38.5 Dans le cas du redressage de zones courbes avec un convexe pointant vers le haut, deux entretoises sont installées sur la table de presse parallèlement à son axe transversal et à égale distance de celui-ci avec une distance entre elles d'au moins 1000 mm. Le troisième joint est installé en haut, sur la partie convexe de la dalle, parallèlement aux deux inférieurs.

Dans le cas du redressement d'une section courbe avec un convexe pointant vers le bas, un joint est installé sur la table de presse le long de son axe transversal, et deux joints sont installés sur la plaque parallèlement au fond et à égale distance de celui-ci.

Le déplacement des entretoises par rapport à la position spécifiée par rapport à l'axe transversal de la table ne doit pas dépasser 150 mm et leur distance par rapport à l'axe longitudinal ne doit pas dépasser 1 500 mm.

Lors du redressement, la dalle est installée de manière à ce que deux joints soient situés le long des limites de la zone courbe et que le troisième soit au centre de la convexité.

8.38.6 Le redressement d'une section courbe est effectué en une seule course de travail, au cours de laquelle la section courbe de la dalle est d'abord amenée à un état plat puis soumise à une déviation inverse. Le degré de déflexion inverse est défini approximativement conformément au tableau 27 et doit garantir la planéité requise de la dalle.

Tableau 27

Les valeurs de déflexion inverse indiquées dans le tableau 27 peuvent être ajustées pendant le processus de redressement des dalles, en tenant compte de la nature de la planéité et d'autres facteurs non pris en compte.

9 Livraison et expédition de métal

9.1 Après des résultats satisfaisants essais mécaniques livrer le métal à la zone de finition de la tôle.

9.2 Le métal accepté par les ouvriers du Service de contrôle de la qualité sur les casiers nos 57 et 59 est livré à l'aire de finition de la tôle.

Le trieur-livreur, en collaboration avec l'inspecteur du contrôle qualité, vérifie les bords latéraux et d'extrémité des produits laminés pour la présence de défauts inacceptables, vérifie les données de la fiche de formage et la conformité des produits laminés au RD et signe la fiche de formage .

Dans le cas de la production de produits laminés présentant des écarts par rapport aux exigences de la technologie et du RD, la décision concernant leur expédition est prise par le directeur qualité-chef du service de contrôle qualité sur la base d'une carte d'autorisation dont le formulaire est données à l’Annexe E.

9.3 La fiche de formage complétée est envoyée pour expédition et sert de base à la délivrance d'un certificat.

Après avoir reçu des résultats d'essais satisfaisants, le contrôleur des essais mécaniques saisit toutes les informations nécessaires à la délivrance d'un certificat dans la fiche formulaire. Lors de la réception des résultats d'essais mécaniques sur des produits destinés à l'exportation (limite d'élasticité, résistance à la traction et résistance aux chocs) aux valeurs inférieures stipulées par la ND ou les exigences du client, des tests répétés sont effectués pour ce type. Les résultats des tests répétés sont définitifs. Après avoir délivré le certificat de qualité, le responsable du contrôle qualité vérifie la conformité des données de la carte de formage qui y sont spécifiées et les approuve, après quoi il transmet la carte de formage au maître du département tôlerie pour expédition.

9.4 Le métal n'est expédié de l'entrepôt aux wagons qu'une fois que tous les documents ont été remplis. Avant expédition, les documents sont vérifiés quant à leur conformité à la présence réelle de métal.

Les tôles et dalles sont expédiées en fonction du poids réel et théorique.

La procédure de chargement et de sécurisation des locations est conforme aux règles en vigueur pour ce type de transport.

Le contremaître de formation est responsable de la formation des produits laminés en lots et de l'enregistrement du métal pour la livraison.

Le contremaître du site de prélèvement est responsable de recevoir les rapports d'essais.

9.5 Dans les cartes de formage pour tôles à bords demi-bordés ou roulés, la masse réelle et théorique du métal expédié est indiquée. L'expédition du métal s'effectue en fonction du poids réel.

9.6 Les principaux types et causes de défauts des tôles laminées et les mesures pour les éliminer sont indiqués à l'annexe G.

Pratiquement tout commence par le redressage du métal. » travail du metal" L'heureuse exception est le cas où vous recevez complètement nouvelle feuille ou un morceau de profil.

Les éléments suivants sont sujets à modification :

• tôles d'acier en métaux non ferreux et leurs alliages;
• bandes d'acier;
• tuyaux;
• matériau de la tige et fil.

Les structures métalliques soudées sont également sujettes à modification.

Machine "GOCMAKSAN TEMPÊTE 1601".

Définition du terme « redressage des métaux »

Le redressage du métal est une opération qui consiste à éliminer les défauts des pièces et des pièces : courbure (convexité ou concavité), irrégularités (courbure, gauchissement, etc.), etc. Elle consiste à comprimer une couche convexe de métal ou à dilater une couche concave et est effectué l'action de pression sur n'importe quelle partie de la pièce ou de la pièce.

Méthodes et techniques d'édition

Il existe deux méthodes principales pour redresser des métaux :

• manuellement. Effectué au marteau sur des enclumes, des plaques de nivellement en acier, etc.
• machine. Réalisé sur machines à redresser (presses ou rouleaux).

Le métal est édité à froid ou à chaud. Le choix est déterminé par l'ampleur de la déflexion, sa taille et le matériau de la pièce.

Lors du redressage du métal, il est d'une grande importance :

• choix correct du lieu de frappe ;
• mesurer la force de l'impact avec la quantité de courbure du métal. Elle doit être réduite à mesure que vous passez de la flexion maximale à la flexion minimale.

Si la bande est pliée « sur le bord », des coups doivent être appliqués avec la pointe d'un marteau. Cela entraînera un étirement (allongement) unilatéral du virage. Les rayures, qui représentent un « virage torsadé », sont ajustées dans le sens du déroulement. Le contrôle est effectué au stade initial "à l'œil nu" et à la fin - sur une plaque de surface ou avec une règle. Les tiges métalliques doivent être redressées sur une enclume ou une plaque du bord au milieu.

Arrêtons-nous sur la considération du redressage des tôles, car c'est l'opération la plus difficile. La feuille de métal doit être placée sur la plaque avec sa face convexe vers le haut. On frappera au marteau depuis le bord de la tôle vers la partie déformée. Sous l'influence de coups dirigés, la partie plate de la tôle va s'étirer, et la partie convexe va se redresser. Lors du redressage de tôles de métal durci, des coups fréquents mais doux avec la pointe d'un marteau doivent être appliqués dans la direction allant de la concavité vers ses bords. Dans ce cas, les couches supérieures du métal s'étireront et le défaut de la pièce sera éliminé.

Machine "GT-4-14".

Équipements et outils utilisés

L'équipement suivant est utilisé pour redresser le métal :

• plaque correcte ;
• redressage des poupées.

Les outils utilisés sont des marteaux à percuteurs ronds, à rayon ou en métal mou insérables. Mince tôle règle marteau en bois(avec un maillet).

Presses hydrauliques correctes pour le redressage - redressage d'arbres, d'essieux, de tuyaux

Très souvent, dans tout type de production, la question se pose : Comment puis-je redresser un arbre ou un tuyau ? Comment restaurer et réparer l’acier plié et déformé ? Nous connaissons les réponses à toutes ces questions.

URALSTANCOSERVICE fournit de nouvelles presses de nivellement modernes importées, fabriquées en Allemagne et en Italie, et propose également des presses de nivellement russes propre production(produit en Russie).

BUT, APPLICATION ET UTILISATION DES HYDROPRESSES CORRECTES

Les presses hydrauliques industrielles verticales sont conçues pour éliminer les défauts des pièces à froid : déformation, courbure, pliage, pliage de pièces et pièces après un stockage inapproprié, un transport, après un traitement thermique, un durcissement, un surfaçage, une pulvérisation.

Les presses peuvent être utilisées pour réparer et restaurer des pièces.

Le pressage élimine les défauts des pièces tels que : convexité, concavité, non-linéarité axiale et non-planéité, gauchissement, déformation, désalignement des surfaces d'appui et auxiliaires.

Ils sont utilisés pour redresser des produits longs et longs et divers corps rotatifs - essieux, arbres, tuyaux, ébauches d'arbres et ébauches tubulaires, vérins de puissance, vérins hydrauliques, vérins pneumatiques, tiges, rouleaux roulants, arbres à cardan et à cardan, arbres étagés, pièces forgées lisses. , vis longues, rotors, arbres d'hélices et de navires, tiges de forage et tubes.

PRESSE HYDRAULIQUE POUR LE REDRESSAGE DE PIÈCES DE TYPE ARBRE D'ESSIEU, TUYAU avec un produit en mouvement

forme des pièces - cylindrique, carrée, polygonale, vis.

HYDRA.PRESS AVEC COLONNE MOBILE POUR redresser et corriger la courbure des pièces - manuelle et CNC

Une presse se déplace le long du produit stationnaire et le redresse au bon endroit.

prend un minimum de place dans l'atelier.

PRESSE DE REDRESSAGE HYDRAULIQUE POUR LE REDRESSAGE DE TUYAUX OU D'ARBRE avec un produit fixe et une presse mobile

Presse à portail - un portail avec un cylindre se déplace le long d'un tuyau fixe, à l'aide duquel le redressage est effectué. Prend un minimum de place dans l'atelier.

Sur commande spéciale, nous produirons un complexe de correction automatique avec CNC.

Technologie de redressage d'arbre

le produit ou la pièce à redresser est fixé dans un support spécial bonne adaptation, dans lequel le produit peut tourner librement autour de son axe, le produit tourne et les endroits à corriger sont marqués.

Si l'arbre est fortement plié, le redressage est effectué avec une déviation inverse.

l'arbre après édition doit présenter un faux-rond et des écarts minimes.

BONS DÉTAILS

Le redressage est le processus d'élimination des défauts qui déforment la forme d'une pièce par déformation plastique. Les pièces soumises au redressage sont appelées défectueuses. La correction qui a subi le processus technologique est appelée redressée.

Le redressage mécanique des produits en métaux et alliages élimine les distorsions les formes des produits, etégalement défauts géométriques externes - violation de l'exactitude de la forme géométrique de la section transversale - profil.

La courbure peut être générale sur la longueur ou locale.

Types de courbure :

1. en forme de faucille (en forme de faucille)

2. arqué

3. torsion

4. ondulation

5. le boxiness est une ondulation dans les directions longitudinale et transversale - les dépressions et les convexités ont une grande étendue

6. courbure - déviation de l'axe d'un produit cylindrique.

7. écart par rapport à la planéité

8. écart par rapport à la rectitude (convexité et concavité)

Le redressage améliore la qualité de surface et la précision de la forme géométrique des produits longs et en tôle, des produits à arbre (lisses, étagés, vilebrequins, etc.), ainsi que des pièces telles que : billettes carrées, acier rond laminé à chaud, acier calibré tiges, billettes en bandes.

Sont également soumis au redressage les tubes laminés à chaud sans soudure, les tubes de forage à parois épaisses et à parois minces, laminés à froid, étirés à froid (courbure admissible de 1 mm pour 1 mètre).

Le redressage permet de corriger les courbures, les déformations et les déformations qui apparaissent lorsque :

· traitement thermique de produits laminés, de pièces forgées et de pièces. Lorsque le métal refroidit, des contraintes apparaissent qui déforment la pièce.

· chauffage pendant la fabrication et l'assemblage

· violation de la technologie de chargement et de déchargement

· transport et stockage inappropriés

Le redressage garantit la production de pièces de plus grande précision. Les processus technologiques de redressage mécanique sont réalisés par des méthodes de pliage et d'étirement ou de compression du plastique.

Pour le redressage continu, des machines à rouleaux sont utilisées, pour le redressage intermittent, lorsque les sections courbes sont redressées une à une, des presses hydrauliques sont utilisées.

Les pièces sont redressées à chaud et à froid (redressage à froid).

Le lissage à chaud est utilisé pour réduire la force.

Un travail correct est effectué par un lisseur en état de marche.

Pour obtenir des pièces droites et non courbes, des presses droites avec de faibles vitesses de piston sont utilisées.

L'outil de redressage est constitué d'un percuteur supérieur et d'une plaque, ainsi que de deux prismes mobiles (prismes de dressage).

Pour le lissage, une presse à lisser verticale en forme de C est généralement utilisée. L'espace ouvert facilite l'accès lors de la manipulation de pièces longues. La presse se compose d'un lit, d'un groupe pompe et d'une table de nivellement allongée.

Le produit à redresser est fixé dans des centres coniques (fixes ou coulissants) ou des rouleaux - les déflexions du produit sont contrôlées par un comparateur à cadran. Les rouleaux sont nécessaires pour faciliter la rotation des pièces pendant le processus de redressage.

Les centres et les rouleaux sont à ressort et peuvent osciller sur les doigts insérés dans les chariots gauche et droit, qui se déplacent librement le long des guides de la table de nivellement, ce qui permet d'effectuer le redressement en un grand nombre de points.

Il est commandé par une presse distributrice reliée par un levier. Le redresseur peut également contrôler le réagencement des butées (la distance entre les prismes de support), le mouvement du convoyeur à rouleaux et la rotation des rouleaux. Après correction, lorsque le piston monte, les ressorts placent automatiquement la pièce en position de contrôle.

Lors du redressage, le redresseur doit éviter une flexion excessive de la pièce.

Le lisseur vérifie la qualité de la correction à l'aide d'une tête indicatrice de voile sur surfaces contrôlées.

les bons outils, les bons outils.

Les pièces sont amenées sous la presse via un convoyeur à rouleaux à rouleaux entraînés ou non.

Dans le cas d'un nivellement chauffé, un four est installé à côté de la presse, car avec l'augmentation de la température, la ductilité augmente et la résistance et la résistance à la déformation diminuent.

Pendant le processus de redressage sous pression (déformation plastique), la microstructure et la macrostructure de la pièce changent.

La force de redressement dépend de la coupe de la pièce et de la distance entre les supports.

Si la force de redressement est insuffisante - la flexion peut être élastique - dans ce cas, la pièce, après avoir retiré la charge, retrouvera sa forme et sa taille d'origine - ce phénomène est appelé ressort.

Plus le métal est dur et plus sa limite d'élasticité est élevée, plus le ressort est puissant.

Par conséquent, il est nécessaire que la force de la presse à dresser soit supérieure à la limite d'élasticité du métal déformé - de 0,25 à 1 %.

Lors du redressement, des déformations élastiques et plastiques se produisent ; une déformation élastique apparaît sous la forme d'une déformation élastique inverse.

Afin de redresser une section tordue, il est nécessaire non seulement de la plier, mais également de la plier quelque peu dans la direction opposée - pour lui donner la courbure opposée, en tenant compte du fait qu'une fois la charge retirée, un ressort se produira et le La section deviendra presque plate. Avec un redressage à chaud, il n'y aura pas de ressort.

CONTRÔLE DE QUALITÉ

Au cours de cette opération, les formes géométriques du produit sont vérifiées. Les produits dont les écarts dimensionnels sont dans les tolérances spécifiées par les technologues pour un usinage ultérieur sont considérés comme appropriés.

Pour les arbres ronds et les pièces cylindriques - en faisant tourner le produit et la tête de l'indicateur, vérifiez le faux-rond de la surface - la concavité est égale à la moitié de l'amplitude des lectures de l'indicateur.

La forme correcte des pièces finies peut être déterminée visuellement ou à l'aide de modèles et d'outils de mesure.

Lorsque la presse est équipée de systèmes de mesure et de capteurs électroniques, les informations qu'ils contiennent peuvent être transférées au système CNC pour un traitement ultérieur.

REDRESSAGE DE FLANCS PLATS ET DE TÔLES, TÔLES LAMINÉES ET TÔLES

Les tôles longues et les tôles laminées sont redressées sur des redresseuses de tôles multi-rouleaux (rouleaux redresseurs). La pièce à redresser passe plusieurs fois dans les rouleaux.

Pour redresser de petites pièces, le redressage est utilisé sur des presses hydrauliques dans une filière de redressage. Le tampon se compose de 2 plaques massives : une plaque est montée sur la table, l'autre sur la diapositive. Les surfaces de travail des plaques matrices sont de trois types : lisses (utilisées pour de faibles exigences de qualité de montage), pointues (pour les pièces épaisses), gaufrées (pour les pièces de faible épaisseur).

Pour redresser des pièces cylindriques courtes, il est possible d'utiliser le redressage à deux rouleaux - entre deux rouleaux tournant dans le même sens, les rouleaux tournent l'un par rapport à l'autre à des vitesses différentes.

Services de notre entreprise : réparation de presses hydrauliques, modernisation de presses hydrauliques, travaux de gréage sur presses, démontage, installation de nouveaux équipements, réalisation de nouvelles presses spéciales, développement selon les exigences du client, conception de presses hors normes.

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