* надежно закреплять заготовки в слесарных тисках или других приспособлениях;
* работать только на исправном оборудовании;
* слесарные молотки должны иметь хорошие ручки, быть плотно насажены и расклинены;
* не класть оправки и инструменты на край верстака;
* при гибке проволоки не держать левую руку близко к месту сгиба;
* не стоять за спиной работающего;
* работу выполнять осторожно, чтобы не повредить пальцы рук;
* работать в рукавицах и застегнутых халатах.
ВЫВОД
Итак, инструменты необходимо подбирать, исходя из того, насколько сложна та работа, которую вы собираетесь выполнить.
Но всегда нужно помнить, что чем совершеннее тот или иной инструмент, тем качественнее можно выполнить работу, и, кроме того, вам будет легче и приятнее создавать или ремонтировать что-то своими руками, используя совершенную технику.
Студент должен знать: назначение и способы выполнения гибки металла; инструменты и приспособления; техническое оснащение; организацию и правила содержания рабочего места; основы промышленной санитарии.
Студент должен уметь: в правильной последовательности гнуть прутки, полосовую сталь, прокатную угловую сталь; гнуть трубы в холодном и горячем состоянии; правильно организовывать рабочее место; соблюдать правила техники безопасности; устранять дефекты, возникающие при гибки металла.
1. Почему расчет длины заготовки для последующей гибки производят по нейтральной линии?
2. Почему при использовании наполнителя при гибки труб не происходят деформации?
3. В каких случаях и почему при гибки используют молотки с мягкими вставками?
4. Что учитывается при выборе ударного инструмента для гибки?
5. Почему при использовании специальных гибочных приспособлений при гибки труб не требуется
применение наполнителя?
6. Какие явления возникают при гибки?
7. Какие способы гибки труб, применяют на практике?
8. Какие встречаются дефекты при гибки металла и как их устранить?
9. Какие инструменты и приспособления используются при гибки металла и для чего они служат?
10. Какие правила техники безопасности необходимо соблюдать при гибки металла?
Для механизации работ при правке используют различные правильные машины. Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 7.6), с помощью которого производят правку профильного проката и пруткового материала.
Для механизации работ при гибке используют гибочные машины. Некоторые из них представлены на рисунках. Листогибочные вальцы (рис. 7.8).
Листогибочные прессы (рис. 7.10, а,б,в) применяют для выполнения самых разнообразных работ – от гибки кромок до гибки профилей в одной или нескольких плоскостях.
Размерная слесарная обработка
Под размерной обработкой понимается обработка заготовки (детали) для придания ей заданных форм, размеров и шероховатости обработанных поверхностей. В результате обработки получается готовое изделие, которое может иметь самостоятельное применение (например: молоток, зубило, угольник и т.п.) или деталь, пригодная к монтажу в собираемое изделие (например: рукоятки и рычаги различных конструкций). К операциям размерной слесарной обработки относятся: опиливание, обработка отверстий (сверление, зенкерование, зенкование, цекование, развертывание) и нарезание наружных, и внутренних резьб.
Тема 8 Опиливание
Студент должен:
знать:
Назначение напильников и их разновидности;
Приемы опиливания различных поверхностей деталей;
Приспособления, применяемые в процессе опиливания;
Правила техники безопасности при опиливании;
уметь:
Применять инструмент при опиливании поверхностей по назначению;
Подбирать инструмент в соответствии с поверхностью обрабатываемой
поверхности.
Оснащение рабочего места : верстак, тиски слесарные, набор напильников различных профилей поперечного сечения, длин и насечек, набор надфилей, лекальные линейки с двухсторонним скосом, угольники плоские 90 0 и 120 0 , штангенциркули с ценой деления по нониусу 0,1 и 0,05 мм, губки накладные; щетки металлические, щетка-сметка.
Опиливанием называют слесарную операцию по удалению с поверхности заготовки слоя металла (припуск) с помощью режущего инструмента – напильника, целью которой является придание заготовке заданных форм и размеров, а также обеспечение заданной шероховатости поверхности. Опиливание производят после рубки и резания металла ножовкой, а также при сборочных работах для пригонки детали по месту.
Напильниками обрабатывают плоские, криволинейные, фасонные сложного профиля поверхности, пазы, канавки, отверстия любой формы, поверхности, расположенные под любыми углами.
В зависимости от требуемой шероховатости поверхности опиливание выполняют напильниками с различной насечкой. Чем больше насечек на определенной длине напильника, тем мельче зуб. Опиливание подразделяется на предварительное (черновое) и окончательное (чистовое и отделочное). Припуски на опиливание предусматриваются в пределах 0,5–0,025 мм. Погрешность размеров детали может составлять 0,2-0,05 мм.
Напильник представляет собой режущий инструмент в виде стального
| |
Основные части и элементы напильника показаны на рис.8.1. Зубья напильника могут быть образованы насеканием (рис.8.2, а), фрезерованием (рис. 8.2, б), протягиванием (рис.8.2, в) и другими способами. Наиболее распространенным способом образования зубьев является насекание их на специальных пилонасекательных станках с помощью зубила. Каждый зуб напильника имеет задний угол α, угол заострения β, передний угол γ.
Для обработки стали, чугуна и других твердых материалов, применяют напильники с двойной насечкой. Напильники классифицируются в зависимости от числа насечек на 10 мм длины напильника на 6 классов и предназначаются для определенных работ.
Таблица 7
Для грубого чернового опиливания (шероховатость R z =160-80, точность 0,2-0,3 мм) применяются напильники 0 и 1 класса (драчевые), когда требуется удалить большой слой металла до 1 мм.
Для выполнения чистовой обработки (шероховатость R z =40-20, точность 0,05-0,1 мм) используются напильники 2-3 класса (личные), снимаемый слой не превышает 0,3 мм.
Для пригоночных, отделочных и доводочных работ (шероховатость поверхности Rа 2,5-1,25, точность 0,02-0,05 мм) применяются напильники 4 и 5 класса (бархатные), снимаемый слой металла не более 0,05 мм.
По форме поперечного сечения напильники делятся на плоские (рис.8.4), квадратные, трехгранные, круглые, полукруглые, ромбические, ножовочные и др.
Надфили – небольшие напильники (длиной 80, 120 и 160 мм) различной формы поперечного сечения (рис. 8.5). В зависимости от количества насечек надфили делятся на пять типов №1,2,3,4,5 с количеством насечек 22-112 на 10 мм длины. Их применяют для опиливания и распиливания небольших поверхностей, недоступных для обработки слесарными напильниками; отверстий, углов, прорезей, пазов, радиусов, коротких участков фасонных профилей, шаблонов (лекал) и где требуется низкая шероховатость поверхности.
Наибольшее распространение надфили получили в инструментальных цехах при выполнении лекальных, граверных и ювелирных работ. При слесарной обработке применяют и другие типы напильников: со специальной державкой, тарированные, алмазные, рашпили, вращающиеся борнапильники и др.
Положение корпуса работающего напильником считается удобным и правильным, если стоять перед тисками прямо и устойчиво (рис 8.6, а) или вполоборота под углом 45 0 к оси тисков. Ступни ног должны стоять под углом 40-60 0 , расстояние между пятками ног более 200-300 мм. (рис. 8.6).
Правая рука с напильником, лежащая на губках тисков, согнутая в локте, образует прямой угол между плечевой и локтевой частью руки. Конец рукоятки напильника должен упираться в середину ладони правой руки, четырьмя пальцами охватывается снизу и большим вдоль оси рукоятки, сверху (рис. 8.7, а) ладонь левой руки располагается поперек напильника на расстоянии 20-30 мм от его носка; пальцы слегка согнуть, но не свешивать.
Приемы опиливания деталей
При опиливании напильник перемещают строго горизонтально вперед (рабочий ход) плавно, производя 40-60 двойных ходов в минуту. Напильник должен касаться обрабатываемой плоскости всей своей поверхностью. Нажимать на напильник только при движении вперед, строго соблюдая распределение усилий, как показано на рис.8.8.
Обрабатываемая поверхность должна выступать над губками тисков на 8-10 мм. Опиливание плоскостей является сложным и трудоемким процессом. Чаще всего дефектом при опиливании плоскостей является неплоскостность. Работая напильником в одном направлении, трудно получить правильную и чистую поверхность.
Положение штрихов (следов зубьев напильника) на обрабатываемой поверхности зависит от направления движения напильника, которое может быть прямым (продольным) (8.9, а), косым (поперечным) (рис. 8.9, б) и перекрестным (рис.8.9, в).
Наименьшего отклонения от плоскости поверхности достигают при опиливании перекрестным штрихом. Опиливание всегда начинают напильником с насечкой №1 или №2, снимая основной слой металла не доходя до разметочной риски 0,8 – 1 мм, после чего напильником с насечкой №3 и 4 окончательно снимают оставшийся слой металла по риске, выдерживая заданный размер по чертежу. Контроль опиленной поверхности осуществляют поверочными линейками, штангенциркулями, угольниками и поверочными плитами.
Отклонение от плоскостности и прямолинейности проверяют лекальной линейкой. Отклонение от параллельности проверяют штангенциркулем, а плоскостей расположенных под прямым углом – угольником или универсальным угломером (рис.8.10, 8.11.).
Опиливание плоскопараллельных плоскостей заготовки начинают с наиболее широкой поверхности, которую принимают за основную измерительную базу. Эту поверхность опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем штангенциркулем предварительно проверяют толщину и параллельность сторон заготовки, замеры производят в 3-4 местах. Определив припуск, подлежащий удалению в различных местах второй широкой обрабатываемой поверхности, производят ее опиливание. Контроль отклонения от прямолинейности, плоскостности и параллельности производят периодически. Отклонение от параллельности сторон в процессе опиливания контролируют кронциркулем. (рис. 8.12).
На окончательно обработанной поверхности должны быть наведены продольные штрихи. Отклонение от параллельности, прямолинейности и плоскостности обработанных сторон и их толщина должны быть в пределах допусков, указанных на чертеже.
Опиливание сопряженных поверхностей – самый распространенный вид опиливания, так как предназначается для плоскостей, расположенных под углом 90 0 друг к другу или под иным углом, требуемым чертежом. Наружные углы обрабатывают плоскими напильниками, внутренние углы в зависимости от их размера, можно обрабатывать плоскими (с одним ребром без насечки), трехгранными, квадратными ножовочными и ромбическими напильниками. Обработку заготовки начинают с базовой, наиболее длинной или широкой плоскости.
Эту поверхность (или ребро) опиливают окончательно, соблюдая все правила опиливания и проверки плоских поверхностей. Затем угольником предварительно проверяют угол между обработанной (базовой) и необработанной поверхностями. Выступающие места на необработанной поверхности опиливают перекрестным штрихом, периодически проверяя угол угольником, а отклонение от прямолинейности и плоскостности – линейкой. Если при проверке линейкой и угольником наблюдается равномерный просвет между проверяемой поверхностью и линейкой, проверяемым углом и ребром угольника, то работа по обеспечению точности обработки считается выполненной, после чего на обработанной поверхности необходимо нанести равномерные продольные штрихи. Последовательность опиливания поверхностей, расположенных под внутренним углом, такая же, как и поверхностей, расположенных под внешним углом. Особое внимание обращать на тщательность обработки мест сопряжения внутренних плоскостей угла, пользуясь для этого ромбическим или трехгранным напильником.
При закреплении заготовки в тисках для предохранения уже обработанной базовой поверхности от повреждений обязательно пользоваться накладными губками. Размер напильника выбирают с таким расчетом, чтобы он был длинней опиливаемой поверхности не менее чем на 150 мм. Если параметр шероховатости поверхности на чертеже обрабатываемой детали не указан, опиливание производят только напильником с насечкой №1 или №2. Если требуется получить поверхность с более низкой шероховатостью, то опиливание заканчивают напильником с насечкой №3 или №4.
Содержание
Введение …………………………...……………………………………… 3
Общие сведения о металлах и сплавах ……………………………… 4
Правка металла. Ручная и машинная правка металла ……………… 7
Инструмент и приспособления для правки. Правильная плита ….... 9
Техника правки. Правка полосового, листового металла. Правка пруткового материала. Правка (рихтовка) закаленных деталей….. 10
Гибка. Гибка двойного угольника в тисках. Гибка труб. Трубогиб. Правила техники безопасности при гибке металла ………………. 14
Список использованной литературы ………………………………...… 21
Введение
Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении вогнутого.
Металл подвергается правке, как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).
Правка может быть ручной (на стальной или чугунной правильной плите) или машинной (на правильных вальцах или прессах).
По приемам работы и характеру рабочего процесса к правке металлов очень близко стоит другая слесарная операция - гибка металлов. Гибка металлов применяется для придания заготовке изогнутой формы согласно чертежу. Сущность ее заключается в том, что одна часть заготовки перегибается по отношению к другой на какой-либо заданный угол. Напряжения изгиба должны превышать предел упругости, а деформация заготовки должна быть пластической. Только в этом случае заготовка сохранит приданную ей форму после снятия нагрузки.
1. Общие сведения о металлах и сплавах.
В жизни нашей страны, в развитии ее хозяйства огромную роль играют производство и обработка металлов.
В машиностроении широко применяются сплавы железа с углеродом - сталь и чугун (черные металлы), которые наиболее доступны и дешевы, а также цветные металлы (медь, алюминий и др.) и их сплавы (дюралюминий, латунь, бронза и др.).
Поэтому важнейшая задача нашей промышленности и состоит в том, чтобы в первую очередь развивать черную и цветную металлургию и на этой базе обеспечить быстрый рост машиностроения.
Следует иметь в виду, что все металлы должны быть правильно подобраны не только в отношении свойств, но и качества.
Правильно выбрать металлы и сплавы для различных целей и определить их качество помогает нам наука о металлах - металловедение.
Металловедением называется наука, изучающая строение и свойства металлов и сплавов в их взаимосвязи.
Эта наука не только объясняет внутреннее строение и свойства металлов и сплавов, но помогает предвидеть их, а также изменять их свойства.
Простейшие сведения о металлах были получены еще в далеком прошлом. Но эти сведения не носили научного характера вплоть до XIX в. Только с развитием физики, химии и других наук учение о металлах приобрело стройную систему и достигло современного высокого научного уровня.
В развитии науки о металлах исключительно большие заслуги имеют многие наши соотечественники. Среди них выдающаяся роль принадлежит П. П. Аносову, который создал на Златоустовском заводе основы производства высококачественной стали для изготовления булатных клинков, впервые в 1831 г. при изучении структуры металлов применил микроскоп и открыл способ газовой цементации (науглероживания) стали.
Д. К. Чернов углубил научные методы изучения металлов и положил начало металлографии - науке о внутреннем строении металлов.
В дальнейшем развитии металловедения большие заслуги имеют советские ученые Н. С. Курнаков, А. А. Байков, А. А. Бочвар, С. С. Штейнберг и многие другие. Выдающаяся роль в разработке теории и практики производства металлов принадлежит академикам М. А. Павлову, И. П. Бардину и другим научным и производственным работникам.
Успехи научного исследования металлов имеют огромное практическое значение, так как позволяют правильно решать вопросы о способах обработки металлов и их использовании для различных целей.
Все металлы и металлические сплавы в твердом состоянии являются телами кристаллическими.
Твердые, жидкие и газообразные вещества, которые встречаются в природе, представляют собой разнообразнейшие сочетания простых веществ, называемых химическими элементами. В настоящее время в природе насчитывается около 100 элементов. Изучение свойств химических элементов позволило разделить их на две группы: металлы и неметаллы (металлоиды).
Примерно две трети всех элементов являются металлами. Металлами называются химические элементы (простые вещества, состоящие из одинаковых атомов), характерными признаками которых являются непрозрачность, хорошая проводимость тепла и электрического тока, особый «металлический» блеск, ковкость. При нормальной, комнатной температуре все металлы (кроме ртути) являются твердыми веществами. В последнее время благодаря развитию химического производства наряду с металлами большое значение приобрели неметаллы.
Неметаллы не имеют свойств, характерных для металлов: у них отсутствует «металлический» блеск, они хрупки, плохо проводят тепло и электричество.
В металлопромышленности из неметаллических веществ большую роль играют кислород, углерод, кремний, фосфор, сера, водород, азот.
Ярко выраженными металлическими и неметаллическими свойствами обладают далеко не все элементы. Например, ртуть по сравнению с другими металлами является плохим проводником тепла и электрического тока, но по сравнению с неметаллическими веществами она все же может рассматриваться как относительно хороший проводник. Поэтому элементы следует относить к металлам или неметаллам по их свойствам (металлическим или неметаллическим) наиболее сильно выраженным.
В практике химически чистые металлы почти не используются. Это объясняется трудностью их получения, а также отсутствием у них ряда технических полезных свойств. Большое распространение в технике имеют металлические материалы, которые делятся на две группы: технически чистые металлы и сплавы.
Технически чистые металлы - это металлы, в состав которых, кроме химически чистого элемента, в небольших долях входят и другие элементы.
Сплавы
- это сложные материалы, которые получают путем сплавления одного металла с другими металлами или неметаллами. В связи с тем, что сплавам можно придать самые разнообразные и более высокие механические, физические и технологические свойства, их применение, особенно в машиностроении, находит большее распространение, чем технически чистых металлов. Изготовляя сплавы с различным содержанием элементов, можно придать им разнообразные свойства, которые требуются для той или иной детали.
^
1. Правка металла. Ручная и машинная правка металла.
В своей работе слесарь часто сталкивается с тем, что поступающие для обработки заготовки из полосового пруткового или листового металла бывают погнутые, кривые, покоробленные или имеют выпучины, волнистость и т. д.
Слесарная операция, при помощи которой изогнутой или покоробленной заготовке или детали придают правильную геометрическую форму, называется правкой.
Править можно заготовки или детали из пластичных металлов (сталь, медь и т. д.). Заготовки или детали из хрупких металлов править нельзя.
Правка также необходима после термической обработки, сварки, паяния и после вырезания заготовок из листового материала.
Правка может выполняться двумя способами: ручным с применением молотка, кувалды на стальной, чугунной плите или наковальне имашинным с применением правильных валиков, прессов и различных приспособлений.
При ручной правке лучше всего пользоваться молотком с круглым бойком (а не с квадратным). Молоток должен иметь хорошо насаженную ручку без сучков и трещин: Поверхность бойка должна быть гладкой и хорошо отполированной.
При правке деталей с окончательно обработанной поверхностью, а также тонких стальных заготовок или изделий из цветных металлов и сплавов применяются молотки с вставками из мягких металлов (меди, латуни, свинца) или дерева.
Для правки тонкого листового и полосового металла пользуются металлическими и деревянными гладилками и брусками.
В отдельных случаях правку обработанных поверхностей производят слесарными молотками, но тогда на место, подлежащее правке, накладывают прокладку из мягкого металла и по ней наносят удары.
При правке в правильных валиках заготовку пропускают между вращающимися в разные стороны цилиндрическими валиками. Заготовка, проходя между валиками, выравнивается.
Выполняя правку прессом, заготовку помещают на две опоры, а затем нажимают ползуном пресса на выпуклую часть и искривленная заготовка выправляется.
Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор способа зависит от величины прогиба, размеров изделия, а также характера материала. Правку в нагретом состоянии можно производить в интервале температур 800-1000° (для Ст. 3), 350-470° (для дюралюминия). Выше нагрев не допускается, так как это может привести к пережогу металла.
Холодная правка должна производиться при температурах ниже 140-150°, но нельзя выполнять правку при температуре 0°, так как при нулевой температуре металл легко ломается (хладноломкость) .
^2. Инструмент и приспособления для правки. Правильная плита.
Рис. 1. Правка металлов : а - правильная плита, б - направление силы и место ударов при правке
Правильная плита (рис. 1, а). Изготовляется из серого чугуна сплошной конструкции или с ребрами. Плиты бывают следующих размеров: 1,5x5 м; 1,5X3 м, 2X2 м и 2X4 м, Рабочая поверхность плиты должна быть ровной и чистой. Плита должна быть массивной, тяжелой и достаточно устойчивой, чтобы при ударах молотка не было никаких сотрясений.
Плиты устанавливаются на металлических или деревянных подставках, которые могут обеспечить, кроме устойчивости, и горизонтальность.
Молотки с круглым бойком. Применяются чаще всего, так как они предотвращают забоины и вмятины на поверхности выпрямляемых деталей.
Молотки с вставками из мягких металлов. Вставки могут быть медные, свинцовые, а также деревянные. Такие молотки применяются при правке деталей с окончательно обработанной поверхностью и деталей или заготовок из цветных металлов и сплавов.
Гладилки.
Применяются при правке тонкого листового и полосового металла.
^
3. Техника правки.
Правка полосового, листового металла. Правка пруткового материала. Правка (рихтовка) закаленных деталей.
Наличие кривизны у деталей проверяется на глаз или же подлежащую правке деталь кладут на плиту и по зазору между плитой и деталью определяют есть ли кривизна. Изогнутые места отмечают мелом.
При правке нужно правильно выбирать места, по которым следует наносить удары. Удары должны быть меткие, соразмерные с величиной кривизны, и постепенно уменьшаться по мере передвижения от наибольшего изгиба к наименьшему. Работа считается законченной, когда все неровности исчезнут и деталь окажется прямой, что можно проверить наложением линейки. Выпрямленную деталь или заготовку необходимо правильно располагать на плите. Работать следует в рукавицах.
Правка полосового металла. Осуществляется в следующем порядке: обнаруженный изгиб отмечают мелом, после чего искривленную деталь берут за конец левой рукой и кладут на плиту или наковальню изогнутой частью кверху. В правую руку берут молоток и наносят удары по выпуклым местам широкой стороны, производя сильные удары по наибольшей выпуклости и уменьшая их в зависимости от величины изогнутости; чем больше кривизна и толще полоса, тем сильнее нужно наносить удары, и наоборот, по мере выпрямления полосы ослаблять их, заканчивая правку легкими ударами. Силу ударов следует уменьшать с уменьшением величины пятен.
При правке полосу по мере необходимости надо поворачивать с одной стороны на другую, а закончив правку широкой стороны, приступать к правке ребра. Для этого нужно повернуть полосу на ребро и наносить вначале сильные удары, а по мере устранения кривизны все слабее и слабее по направлению от вогнутого очертания к выпуклому. После каждого удара полосу следует поворачивать с одного ребра на другое.
Устранение неровностей проверяют на глаз, а более точно - на разметочной плите по просвету или наложением линейки на полосу.
Выправленный материал может иметь дефекты в основном из-за неправильного определения места, по которому нужно наносить удары, неравномерного уменьшения силы удара; отсутствия должной меткости при ударе; оставления забоин и вмятин.
Заготовки, отрезаемые на станках, обычно бывают по краям покороблены и имеют волнистую форму. Правка их производится несколько иначе. Перед правкой покоробленные места обводят мелом или простым графитовым карандашом. После этого заготовку кладут на плиту, прижимают ее левой рукой, а правой начинают наносить удары молотком рядами по всей длине полосы, постепенно переходят от нижней кромки к верхней. Удары наносят сначала сильные, а по мере перехода к верхнему краю с меньшей силой, но чаще.
Правка листового металла. Это более сложная операция. Образующиеся на заготовках выпуклости чаще всего разбросаны по всей поверхности листа или же находятся в середине, поэтому при правке заготовок с выпучинами нельзя наносить удары молотком по выпуклому листу, так как от этого они не только не уменьшатся, а, наоборот, еще больше вытянутся (рис. 1, б).
Перед тем как приступить к правке заготовок с выпучинами, нужно проверить и установить, где больше вытянут металл. Выпуклые места в виде выпучин обвести карандашом или мелом. После этого положить заготовку так, чтобы ее края лежали всей поверхностью, а не свешивались. Затем, поддерживая лист левой рукой, правой наносят ряд ударов молотком от края листа по направлению к выпуклости.
Удары по мере приближения к выпуклости нужно наносить все слабее, но чаще.
Правка тонких листов производится деревянными молотками-киянками, а очень тонкие листы кладут на ровную плиту и выглаживают гладилками.
Правка пруткового материала. Короткие прутки правят на правильных плитах, нанося молотком удары по выпуклым местам и искривлениям. Устранив выпуклости, добиваются прямолинейности, нанося легкие удары по всей длине прутка и поворачивая его левой рукой. Прямолинейность проверяется на глаз или по просвету между плитой и прутком.
Сильно пружинящие, а также очень толстые заготовки правят на двух призмах, нанося удары через мягкую прокладку во избежание забоев на заготовке. Если же усилия, развиваемого молотком, недостаточно для выполнения правки, то применяют ручные или механические прессы. В этом случае заготовку устанавливают на призмы выпуклой частью вверх и давят на изогнутую часть.
Правка (рихтовка) закаленных деталей. После закалки стальные детали иногда коробятся. Правка закаленных деталей называется рихтовкой. Точность рихтовки может быть достигнута в пределах от 0,01 до 0,05 мм.
В зависимости от характера рихтовки применяют различные молотки: при рихтовке точных деталей, на которых следы ударов молотка не допустимы, применяют мягкие молотки (из меди, свинца). Если же при рихтовке приходится вытягивать, удлинять металл, применяют стальные молотки весом от 200 до 600 г с закаленным бойком или специальные рихтовальные молотки с острыми бойками.
Изделия толщиной не менее 5 мм, если они прокалены не насквозь, а только на глубину 1-2 мм, имеют вязкую сердцевину, поэтому рихтуются сравнительно легко, и их можно рихтовать, как сырые детали, т. е. наносить удары по выпуклым местам.
Тонкие изделия (тоньше 5 мм) всегда прокаливают насквозь, поэтому рихтовать их нужно не по выпуклым, а, наоборот, по вогнутым местам. Волокна вогнутой части детали растягиваются, удлиняются от ударов молотка, а волокна выпуклой части сжимаются и деталь выдавливается.
На рис. 2 показана правка угольника. Если угольник имеет острый угол, то рихтовать его нужно у вершины внутреннего угла, если же тупой угол, то у вершины наружного угла. Благодаря такой рихтовке ребра угольника вытянутся и он примет правильную форму с углом 90°.
Рис. 2. Приемы правки (рихтовки) закаленных деталей угольников
В случае коробления изделия по плоскости и узкому ребру рихтовка выполняется отдельно: сначала по плоскости, а потом уже по ребрам.
^4. Гибка металла. Гибка двойного угольника в тисках.
В практике слесарного дела слесарю часто приходится изгибать полосовой, круглый и других профилей металл под углом с определенным радиусом, выгибать разной формы кривые (угольники, петли, скобы и т. п.).
Главное при гибке - это определение длины заготовки. При расчете длины заготовки деталь разбивают на определенные участки, подсчитывают длину закруглений и длину прямолинейных отрезков, а затем суммируют.
Например, нужно определить длину заготовки из полосового металла для угольника. Длина угольника состоит из двух участков. К общей длине заготовки дается припуск на загиб (обычно он принимается равным 0,6-0,8 толщины материала).
Определить длину развертки заготовки для кольца с наружным диаметром 100 мм можно по формуле l=πd=3,14X100=314 мм.
Гибка двойного угольника в тисках (рис. 3) . Производится после разметки листа, вырубки заготовки, правки на плите и опиловки по ширине в размер по чертежу. Подготовленную таким образом заготовку 1 зажимают в тисках 2 между угольниками-нагубниками 3 и загибают первую полку угольника, а затем заменяют один нагубник бруском-подкладкой 4 и загибают вторую полку угольника. По окончании гибки концы угольника опиливают напильником в размер и снимают заусенцы с острых ребер.
Рис. 3. Гибка металла двойного угольника в тисках
^
Гибка труб. Трубогиб.
При гибке труб наружная часть трубы вытягивается, а внутренняя дает усадку. Толстостенные трубы малых диаметров вокруг цилиндра выбранного размера огибаются без особых затруднений и заметных изменений формы сечения. Гибка труб диаметром 10 мм и больше требует применения специальных приспособлений. Тонкостенные трубы диаметром 30 мм и больше с малым радиусом изгиба гнут только в нагретом состоянии (рис. 4, а и б).
Рис. 4. Гибка труб :
А - в приспособлении: 1 - станина, 2 - подвижный ролик, 3 - неподвижный ролик, 4 - рычаг, 5 - рукоятка, 6 - хомутик, 7 - труба; б - вручную
Трубы малого диаметра изгибают в приспособлении, состоящем из станины 1, подвижного ролика 2, неподвижного ролика 3, рычага 4, рукоятки 5 и хомутика 6.
Наименьший радиус изгиба определяется радиусом направляющего ролика. Изгибаемую трубу 7 вставляют концом в хомут приспособления и надевают на нее обрезок трубы длиной около 500 мм с зазором 1-2 мм. Указанный способ дает возможность получить загиб только вокруг ролика приспособления.
Для предупреждения сминания, выпучивания, появления трещин трубы при гибке следует наполнять сухим чистым речным песком. Слабая набивка песком приводит к сплющиванию трубы в месте изгиба.
Песок должен быть мелким, просеянным через сито, так как наличие крупных камешков при гибке может привести к продавливанию стенки трубы. Перед набивкой песком один конец трубы закрывают деревянной или металлической пробкой. Затем трубу наполняют через воронку песком и уплотняют путем обстукивания трубы снизу доверху. После заполнения песком второй конец трубы нужно закрыть деревянной пробкой, у которой должно быть отверстие или канавка для выхода газов.
Радиус закругления при гибке труб берется не меньше четырех диаметров трубы, а длина нагреваемой части зависит от угла изгиба и диаметра трубы. Если труба изгибается под углом 90°, то она нагревается на участке, равном шести диаметрам трубы; при угле 60° нагрев производится на длине, равной четырем диаметрам трубы; при угле 45° - трем диаметрам и т. д.
Длина нагреваемого участка трубы
определяется по формуле 
Где L - длина нагреваемого участка, мм; α - угол изгиба трубы, град; d - наружный диаметр трубы, мм.
Нагревание труб производится в горнах или горелками до вишнево-красного цвета. Топливом в горнах может быть кузнечный или древесный уголь, дрова. Лучшим топливом является древесный уголь, который не содержит вредных примесей и дает более равномерный нагрев. Нагревать трубы на одном кузнечном угле нельзя, так как можно их пережечь.
В случае перегрева трубу до гибки следует охладить до вишнево-красного цвета. Трубы рекомендуется гнуть с одного нагрева, так как повторный нагрев ухудшает качество металла.
При нагреве следует обращать особое внимание на прогрев песка. Нельзя допускать излишнего перегрева отдельных участков; в случае перегрева следует производить охлаждение водой. Когда труба нагрета достаточно, от нагретой части отскакивает окалина. Медные трубы небольших диаметров изгибают в холодном состоянии, пользуясь для этого специальным приспособлением.
Гибка труб производится по заранее заготовленным шаблонам. Проверяют трубу по месту или по изготовленному из проволоки шаблону.
По окончании гибки выколачивают или выжигают пробки и высыпают песок. Плохое, неплотное заполнение трубы, недостаточный или неравномерный прогрев трубы перед гибкой приводит к образованию складок или разрыва.
Правильно изогнутыми считаются трубы без вмятин, выпучин, складок.
^
Правила техники безопасности при гибке металла.
Молотки и кувалды должны иметь надежно заклиненные, крепкие, без сучков и трещин рукоятки.
Рабочие части молотков, бородков, подкладок, оправок не должны иметь расклепа.
Обрезки металла необходимо собирать и складывать в отведенный для них ящик во избежание порезов ног и рук.
Листы очищать только металлической щеткой, а затем ветошью или концами.
Правку металла проводить только на надежных подкладках, исключающих возможность соскальзывания металла при ударе.
Подсобный рабочий должен держать металл при правке только кузнечными клещами.
При засыпке трубы песком перед гнутьем в торце одной из пробок необходимо сделать отверстие для выхода газов, иначе может произойти разрыв трубы.
При гнутье труб в горячем состоянии поддерживать их только в рукавицах во избежание ожогов рук.
Виды и причины брака. При правке основными видами брака являются вмятины, следы от бойка молотка, который имеет негладкую и неправильную форму, забоины на обработанной поверхности от ребер молотка.
Указанные виды брака являются следствием неправильного нанесения ударов, применения молотка, на бойках которого имеются забоины и выщербины.
При гибке металла браком чаще всего являются косые загибы и повреждения обработанной поверхности. Такой брак появляется в результате неправильной разметки или закрепления детали в тисках выше или ниже разметочной линии, а также неправильного нанесения ударов.
Заключение
Ручную правку производят специальными молотками с круглым, радиусным или вставным из мягкого металла бойком. Тонкий листовой металл правят киянкой (деревянным молотком).
При правке металла очень важно правильно выбрать места, по которым следует наносить удары. Силу удара необходимо соизмерять с величиной кривизны металла и уменьшать по мере перехода от наибольшего прогиба к наименьшему.
При большом изгибе полосы на ребро удары наносят носком молотка для односторонней вытяжки (удлинения) мест изгиба.
Полосы, имеющие скрученный изгиб, правят методом раскручивания. Проверяют правку «на глаз», а при высоких требованиях к прямолинейности полосы - лекальной линейкой или на проверочной плите.
Металл круглого сечения можно править на плите или на наковальне . Если пруток имеет несколько изгибов, то правят сначала крайние, а затем расположенные в середине.
Наиболее сложной является правка листового металла. Лист кладут на плиту выпуклостью вверх. Удары наносят молотком от края листа по направлению к выпуклости. Под действием ударов ровная часть листа будет вытягиваться, а выпуклая выправляться.
При правке закаленного листового металла наносят несильные, но частые удары носком молотка по направлению от вогнутости к ее краям. Верхние слои металла растягиваются, и деталь выпрямляется.
Валы и круглые заготовки большого сечения правят с помощью ручного винтового или гидравлического пресса .
Ручную гибку производят в тисках с помощью слесарного молотка и различных приспособлений. Последовательность выполнения гибки зависит от размеров контура и материала заготовки.
Гибку тонкого листового металла производят киянкой. При использовании для гибки металлов различных оправок их форма должна соответствовать форме профиля детали с учетом деформации металла.
Выполняя гибку заготовки, важно правильно определить ее размеры. Расчет длины заготовки выполняют по чертежу с учетом радиусов всех изгибов. Для деталей, изгибаемых под прямым углом без закруглений с внутренней стороны, припуск заготовки на изгиб должен составлять от 0,6 до 0,8 толщины металла.
При пластической деформации металла в процессе гибки нужно учитывать упругость материала: после снятия нагрузки угол загиба несколько увеличивается.
Изготовление деталей с очень малыми радиусами изгиба связано с опасностью разрыва наружного слоя заготовки в месте изгиба. Размер минимально допустимого радиуса изгиба зависит от механических свойств материала заготовки, от технологии гибки и качества поверхности заготовки. Детали с малыми радиусами закруглений необходимо изготовлять из пластичных материалов или предварительно подвергать отжигу.
При изготовлении изделий иногда возникает необходимость в получении криволинейных участков труб, изогнутых под различными углами. Гибке могут подвергаться цельнотянутые и сварные трубы, а также трубы из цветных металлов и сплавов.
Гибку труб производят с наполнителем (обычно сухой речной песок) или без него. Это зависит от материала трубы, ее диаметра и радиуса изгиба. Наполнитель предохраняет стенки трубы от образования в местах изгиба складок и морщин (гофров).
Список использованной литературы
Макиенко Н.И. “Слесарное дело” Изд.2-е, перераб. и доп.
2. Макиенко Н.И. “Слесарное дело с основами материаловедения”. Сельхозгиз, 1958г.
3. Митрофанов Л.Д. “Производственное обучение слесарному делу”. Профтехиздат, 1960г.
4. Славин Д.О. “Технология металлов”. Учпедгиз, 1960г.
Виды слесарных работ
Слесарные работы широко применяют в различных видах производства. В зависимости от вида выполняемых работ существуют специальности: слесарь-инструментальщик, слесарь-лекальщик, слесарь по приспособлениям и др., к которым предъявляют особенно высокие требования. Так, в перечень работ, выполняемых слесарем-инструментальщиком, входят механическая разметка и опиловка сложных профилей штампов и пресс-форм, механическая и ручная притирка и полирование их плоскостей, гравироваиие и чеканка изделий. Каждому из видов работ соответствует определенный квалитет точности обрабатываемых деталей:
работам, требующим разметки плоскостей, резки, рубки и гибки металла, припиловки и подгонки простых деталей при ремонте приспособлений, штампов и пресс-форм, 13-12;
работам средней сложности, требующим припиловки и подгонки при сборке относительно сложных деталей штампов и пресс-форм, 13-11;
сложным работам, требующим доводки и подгонки при сборке деталей штампов и пресс-форм, 11-9;
более сложным работам, требующим тщательной подгонки и доводки поверхностей деталей штампов, пресс-форм, форм дли литья и форм по выплавляемым моделям; изготовлению
клейм, 9-6;
очень сложным работам, требующим особенно тщательной доводки и пригонки сопрягаемых контуров и плоскостей, изготовлению сложных клейм накатных роликов; гравированию по бронзе и стали с помощью штихеля, 6-5.
Слесарь-инструментальщик выполняет работы, которые невозможно выполнить на точном и совершенном оборудовании: например, изготовление сложных сопряженных профилей матриц и пуансонов, штампов и пресс-форм, обработка и гравирование рельефных изображений на матрицах и др. Слесарь-инструментальщик должен быть технически грамотным, свободно читать чертежи и знать характеристику и особенности обработки металлов и сплавов; применяемых в инструментальном производстве. При работе в единичном производстве ему необходимо владеть смежными профессиями, например токаря, фрезеровщика или шлифовщика.
Одним из вопросов научной организации труда при слесарно-инструментальных работах яаляется рациональная организация рабочих мест, направленная на обеспечение высокого качества инструментальных работ при минимальных затратах рабочего времени и материальных средств. Организация рабочих мест в инструментальном производстве должна постоянно совершенствоваться.
Под рациональной организацией рабочих мест слесарей-инструментальщиков следует понимать:
а) специализацию для выполнения определенных работ;
б) рациональное оснащение технологическим оборудованием, а также технологической и организационной оснасткой;
в) рациональную планировку с учетом приемов, методов и режимов труда, рациональной рабочей позы, удобного доступа к оборудованию и обеспечения обзора;
г) соблюдение нормальных условий труда, правил и требований техники безопасности;
е) обеспечение бесперебойного снабжения инструментами и материалом.
Разделение труда на рабочем месте должно осуществляться как по видам работ (изготовление матриц и пуансонов штампов, обработка оформляющих поверхностей матриц и пуансонов пресс-форм), так и по операциям в зависимости от технологического процесса.
Приемы и методы труда. Рабочие движения слесаря-инструментальщика должны быть экономными, легкими и плавными, т. е. рабочий должен совершать только те движения, которые необходимы для выполнения заданной операции или приема; движения рук должны быть синхронными, что способствует равновесию тела и равномерному распределению мышечных усилий. При выполнении слесарно-инструментальных работ рабочие движения должны совершаться в оптимальной зоне, и последнее движение должно быть началом следующего. Экономия рабочих движений слесаря-инструментальщика достигается правильным размещением инструмента и приспособлений на столе верстака. Инструмент или приспособления, часто используемые, должны лежать вблизи и в удобном положении: справа то, что берется правой рукой, слева - то, что левой. На качество слесарно-инструментальных работ влияет их оптимальный темп и ритм. Как при заниженном, так и при завышенном темпе работы ослабляется внимание, снижается качество работы, точность движений. Определяя ритм работы слесаря-инструментальщика, необходимо учитывать, что операции, требующие концентрации внимания, не должны чередоваться с операциями, в которых применяются быстрые движения.
Для устранения монотонности работ необходимо вводить в трудовой процесс регламентированные внутрисменные перерывы, причем первый перерыв следует проводить при появлении признаков усталости, второй - за час-полтора до окончания смены. Обеденный перерыв должен быть через 3-4 ч после начала работы.
Рабочая поза. Для слесарей-инструментальщиков в связи с повышенной точностью работы рекомендуется в основном рабочая поза «сидя», а в некоторых случаях и «стоя»; поза должна быть свободной и удобной. Выбор рабочей позы зависит от размеров рабочего места, рабочей зоны, напряженности зрения и т. д. Рабочая поза должна обеспечивать рациональное использование работы мышц, для чего целесообразно использовать подлокотники, упоры для ноги спины, позволяющие экономить мышечные усилия и создающие условия для отдыха. При длительной работе за верстаком рекомендуется у рабочего стула иметь спинку, позволяющую периодически выпрямляться. Спинка должна быть расположена выше поясницы работающего, чтобы при выпрямлении туловища она могла пружинить и откидываться назад.
Для удобства работы и предотвращения усталости слесаря-инструментальщика под крышкой верстака устанавливают съемный кронштейн с подлокотником для опоры правой руки. При изменении положения ног или повороте стула кронштейн может выдвигаться и задвигаться. Положение корпуса при работе сидя определяется высотой сиденья стула. При этом посадка должна быть без напряжения мышц спины и поясницы. Когда правая рука положена на подлокотник и отдыхает, левая производит легкие движения, направляя напильник по плоскости обрабатываемой детали. Правая нога должна упираться на подставку в нижней части верстака. При признаках утомления рекомендуется менять положение туловища и опору ног.
Мелкие слесарно-инструмептальные работы, например припиловку внутренних профилей деталей штампов или пресс-форм, также выполняют сидя.
Освещение.
Рабочее место слесаря-инструментальщика должно быть достаточно освещено: а) освещенность должна быть стабильной; б) источник света должен находиться слева или впереди, чтобы тень не падала на собираемое изделие; в) свет не должен слепить глаза; г) нельзя применять смешанное освещение (люминесцентное и лампы накаливания). На освещенность влияет степень отражения внутренних поверхностей производственного помещения.
При определении норм освещенности следует учитывать характер работы (особо точная, точная, .высокой точности, малой точности, грубая и т. д.), размер собираемого инструмента или изделий, фон, контрастность объекта с фоном
Оснащение рабочего места слесаря-инструментальщика технологической и организационной оснасткой должно обеспечивать экономность движений и высококачественное выполнение производственного задания при наименьших затратах труда. Технологическая оснастка должна быть удобной при использовании; иметь приспособление с быстродействующими зажимными устройствами для закрепления деталей на сверлильных станках, что обеспечивает повышение производительности труда на 20-30%. Механизированный инструмент должен лежать на столе или быть закреплен на шарнирной стойке тросиком. Два или более инструмента следует объединять, так как повернуть двусторонний инструмент другим концом удобнее, чем взять другой инструмент. Конструкция приспособлений должна обеспечивать выполнение операций с минимальной затратой времени.
Механизированный инструмент должен иметь надежную изоляцию токопроводящих частей. Число инструментов и приспособлений должно быть минимальным. Технологическая оснастка должна обеспечивать безопасность в работе.
Включать и выключать оборудование нужно ножной педалью. К вспомогательному и нестандартному оборудованию, а также к подвесным транспортирующим средствам предъявляют высокие требования: а) исключение возможности падения транспортируемых грузов и соприкосновения движущихся элементов с рабочим; б) обеспечение свободы действий слесарю-инструментальщику во время работы; в) минимальное число движений и затрат физических сил во время приема груза (тяжелых штампов или пресс-форм). При выборе оснастки для слесарей-инструментальщиков должны быть учтены рост и масса рабочего; стеллажи и ящики для хранения деталей, инструмента и приспособлений должны быть компактными, устойчивыми и гарантировать инструмент от повреждений, рабочее место слесаря должно быть оснащено планшетом для хранения технической документации, который нужно крепить справа на верстаке или в центре, напротив работающего; величина рабочей зоны должна быть вычислена для человека ростом 185 см, с учетом высоты корпуса.
Высота рабочей зоны определяется расстоянием между деталью и глазами (мм):
Расстояние между деталью и глазами. . 250-300 До 500
Высота рабочей зоны...... 900 800
Рабочее место слесаря-инструментальщика нужно оснащать специальной рабочей мебелью. Кресло или стул должны быть устойчивыми, иметь размеры, обеспечивающие правильную рабочую позу и регулировку по высоте. Спинка стула должна быть подвижна в двух направлениях, а по форме соответствовать спине рабочего: угол наклона спинки выбирают в зависимости от условий работы. Высота спинки 150-180 мм от сиденья. При конструировании стула нужно учитывать применение подлокотников и исключать положение рук «на весу».
Конструкция сиденья должна предусматривать упоры для ног площадью, вдвое большей площади отпечатка стопы ноги. Расстояние от верхнего края сиденья до опорной площади ног должно быть равно расстоянию от подколенной ямки до пятки плюс 45-50 мм.
Конструкция и размеры производственной мебели в инструментальном производстве должны обеспечивать наиболее рациональные движения рабочего, удобство в работе; снижать утомляемость; размещение мебели должно способ ствовать повышению производительности и культуры труда. Внешний вид организованной оснастки должен отвечать требованиям технической эстетики.
Правка металла
Правка - это операция по выпрямлению изогнутого или покоробленного металла, которой можно подвергать только пластичные материалы: алюминий, сталь, медь, латунь, титан. Правку осуществляют на специальных правильных плитах, которые изготавливаются из чугуна или стали. Правку мелких деталей можно производить на кузнечных наковальнях. Правка металлов выполняется молотками различных типов в зависимости от состояния поверхности и материала детали, подвергаемой правке.
При правке заготовок с необработанной поверхностью используют молотки с круглыми бойками массой 400 г. Круглый боек оставляет на поверхности меньшие следы, чем квадратный.
При правке заготовок с обработанной поверхностью используют молотки, имеющие бойки с мягкими вставками (из меди, алюминия), которые не оставляют следов на поверхности. При правке листового материала используют деревянные молотки - киянки, очень тонкие листы правят деревянными или металлическими брусками - гладилками.
Правку осуществляют несколькими способами: изгибом, вытягиванием и выглаживанием.
Правку изгибом применяют при выправлении круглого (прутки) и профильного материала, которые имеют достаточно большое поперечное сечение. В этом случае пользуются молотками со стальными бойками. Заготовка располагается на правильной плите изгибом вверх и удары наносят по выпуклым местам, изгибая заготовку в сторону, противоположную имеющемуся изгибу. По мере выправления заготовки силу удара уменьшают.
Правку вытягиванием используют при выправлении листового материала, имеющего выпуклости или волнистость. Производят такую правку молотками с бойками из мягких металлов или киянками. В этом случае заготовку укладывают на правильную плиту выпуклостями вверх и наносят частые несильные удары, начиная от границы выпуклости, по направлению к краю заготовки. Сила ударов постепенно уменьшается. При этом металл вытягивается к краям заготовки и выпуклость за счет этого вытяжения выправляется.
Правку выглаживанием применяют в тех случаях, когда заготовка имеет очень малую толщину. Выглаживание осуществляют деревянными или металлическими брусками. Заготовку выглаживают на правильной плите, вытягивая материал при помощи гладилок от края неровности к краю заготовки, и за счет вытягивания материала добиваются выравнивания поверхности заготовки.
Термически обработанные (закаленные) заготовки правят (рихтуют) специальными рихтовочными молотками.
В зависимости от конструкции заготовки применяют различные способы правки.
Инструменты и приспособления, применяемые при правке
Правильные плиты (рис. 2.31) изготавливают из серого чугуна с рабочими поверхностями 1,5x5,0; 2,0x2,0; 1,5x3,0; 2,0x4,0 м. На таких плитах правят профильные заготовки и заготовки из листового и полосового материала, а также прутки из черного и цветного металла.
Рихтовальные бабки (рис. 2.32) применяют, как правило, для правки и рихтовки заготовок из металлов высокой твердости или предварительно закаленных металлов. Рихтовальные бабки изготавливают из стальных заготовок диаметром 200...250 мм, их рабочая часть имеет сферическую или цилиндрическую форму.
Рис. 2.31. Правильная плита Рис. 2.32. Рихтовальные бабки
Рис. 2.33. Молотки с мягкими вставками: а - с призматической; б - с цилиндрической: 1 - штифт; 2 -боек; 3 - рукоятка; 4 - корпус
Молотки при правке применяют для приложения силового усилия в месте правки. В зависимости от физико-механических свойств обрабатываемой заготовки и ее толщины выбирают различные типы молотков. При правке заготовок из пруткового и полосового материала применяют молотки с квадратным и круглым бойком, изготовленные из стали У8А.
Для правки обработанных поверхностей применяются молотки с мягкими вставками из алюминия и его сплавов или из меди (рис. 2.33). Боек 2 крепится в корпусе 4 при помощи штифта 1, молоток насаживают на рукоятку 3 с соблюдением тех же требований, что и при насаживании на рукоятку молотков со стальными бойками.
Кувалды представляют собой молотки большой массы (2,0... 5,0 кг) и используются для правки круглого и профильного проката большого поперечного сечения в тех случаях, когда сила удара, наносимого обычным слесарным молотком, недостаточна для выправления деформированной заготовки.
Киянки - это молотки, ударная часть которых выполнена из дерева твердых пород, ими правят листовой материал из металлов высокой пластичности. Характерная особенность правки киянками в том, что они практически не оставляют следов на выправляемой поверхности.
Гладилки металлические или деревянные (из твердых пород дерева: бук, дуб, самшит) предназначены для выправления (выглаживания) листового материала небольшой толщины (до 0,5 мм). Этот инструмент в процессе обработки, как правило, не оставляет следов в виде вмятин.
Механизация при правке
Для механизации работ при правке используют различные правильные машины.
Простейшим устройством для механизации правки является ручной пресс (рис. 2.34), с помощью которого осуществляют правку профильного проката и пруткового материала. Правку прутково- го материала на этом прессе производят в центрах (рис. 2.34, а) или на призмах (рис. 2.34, б). Профильный прокат правят только на призмах.
Рис. 2.35. Правильная машина: а - общий вид; б - схема правки; Р - усилие правки
В большинстве случаев для правки листового и профильного проката используют специальные правильные машины (рис. 2.35, а), в которых основными рабочими органами являются правильные вальцы (рис. 2.35, б). При правке лист подается в валки и благодаря силе трения, возникающей между валками и листом, втягивается между ними. Проходя между валками, лист перегибается то в одну, то в другую сторону, и его волокна выравниваются. Для исправления лист пропускают через валки многократно, иногда до пяти раз и более.
Рис. 2.34. Ручной пресс: а - правка в центрах; б – правка на призмах
Основные правила выполнения работ при правке
При правке полосового и пруткового материала (круглого, квадратного или шестигранного сечения) выправляемая деталь должна касаться правильной плиты или наковальни не менее чем в двух точках (рис. 2.37). Правку деформированной заготовки при этом нужно осуществлять за счет ее изгиба в сторону, противоположную имеющейся деформации.
Силу ударов молотком или кувалдой распределять по длине деформированного участка и регулировать в зависимости от площади поперечного сечения материала, подлежащего правке, и величины деформации.
При правке обработанных валов во избежание появления вмятин на обработанной поверхности необходимо пользоваться опорными призмами и прокладками из мягкого металла (рис. 2.38).
4.Правку листового материа
ла толщиной 0,5... 0,7 мм необходимо производить при помощи
деревянны молотков - киянок
(рис. 2.39). При отсутствии кия
нок допускается использование
обычного стального молотка,но
при этом необходимо между мо
лотком и выправляемой поверх
ностью помещать деревянную
проставку.
5. При правке полос, изогнутых по ребру (рихтовке), а также листового материала со значительными деформациями необходимо применять способ правки растяжением (рис. 2.40).
6. Правку полос с винтовым изгибом необходимо выполнять в ручных тисочках (рис. 2.41, б).
7. Контроль качества правки следует производить в зависимости от конфигурации заготовки и ее исходного состояния: на «глаз» (рис. 2.42) - визуально, линейкой, перекатыванием по плите; «на карандаш» (рис. 2.43) - путем вращения выправленного вала в центрах ручного винтового пресса.
8. При правке полосового и пруткового материала на плите (наковальне) необходимо пользоваться рукавицами, правку выполнять молотком или кувалдой, прочно насаженной на рукоятку.
Типичные дефекты при правке, причины их появления и способы предупреждения приведены в табл. 2.3.
Рис. 2.36. Правильные вальцы
Кроме того, в правильных вальцах можно править и профильный прокат. Вальцы для правки профильного проката практически не отличаются от вальцов для правки листового материала. Различие состоит в конструкции правильных вальцов, которые должны иметь профиль, соответствующий профилю материала, подвергаемого правке (рис. 2.36).
Правка обработанных
валов: а - киянкой; 6 - с прокладкой
Рис. 2.39. Правка листового материала киянкой
Правка полосы, изогнутой
Правка полосы с винтовым изгибом:
а - полоса с двойным изгибом; б - правка полосы
в ручных тисочках
Правка и гибка металла
Сгибая в окружность полосу по толщине, получим цилиндрическое кольцо; причем, внешняя часть металла несколько вытянется, а внутренняя сожмется. Следовательно, длине заготовки будет соответствовать окружность, приходящая посредине между внешней и внутренней окружностями кольца.
В холодном состоянии гнут трубы небольшого диаметра до 20 мм. Гибка труб с наполнителем в горячем состоянии производится при диаметре труб более 100 мм. Гибку труб в горячем состоянии с наполнителем производят в следующем порядке:
1. Один конец трубы закрывают пробкой.
2. Для предотвращения смятия, выпучивания и появление трещины при гибки труб их наполняют мелким, сухим, речным песком, который просеивают через сито с ячейками размером 2 мм, а слишком мелкий песок не пригоден.
3. Второй конец трубы закрывают деревянной пробкой, у которой должно быть отверстия или канавки для выхода газа, образующегося при нагреве трубы.
5. Надеть рукавицы.
6. Установить трубу.
7. Нагревать трубу паяльной лампой или пламенем газовой горелки до вишнево – красного цвета на небольшой длине, равной 6 диаметрам.
8. Изогнуть трубу по копиру.
9. Изгиб трубы проверить шаблоном.
10.По окончанию гибки пробки выколотить или выжечь и высыпать песок.
Трубу рекомендуется гнуть с одного нагрева, так как повторный нагрев ухудшает качества металла. При нагреве обращать внимание на прогрев песка. Нельзя допускать излишнего перегрева отдельных участков. От сильно нагретой части трубы отскакивает окалина. В случаи перегрева трубу до гибки охлаждают до вишнево – красного цвета. Если трубу изгибают под углом 90 градусов, то нагревают участок, равный 6 диаметрам трубы, если гнут трубу под углом 60 градусов, то нагревают участок, равный 4 диаметрам трубы, если под углом 45 градусов, то 3 диаметром трубы.
Сварные трубы нужно располагать при гибке так, чтобы ее сварной шов располагался в нейтральном слое, иначе он может разойтись. При гибке возможны следующие дефекты: косые загибы и механические повреждения обработанной поверхности, как результат не правильной разметки ил и зажима детали в тисках, а также нанесения сильных ударов.
Круглые прутки диаметром свыше 30 мм, валы и трубы правят винтовыми прессами, путем нажима витом с призматическим наконечником. Проверка производится индикатором. Отклонение стрелки индикатора покажет величину не прямолинейности.
Техника безопасности при правке металла:
· Рукоятки молотков должны быть без трещин с надежно закрепленными на них бойками.
· Боек молотка должен иметь гладкую, полированную с легка выпуклую поверхность.
· При правке работать обязательно в рукавицах.
· Следует надежно крепить обрабатываемые детали.
· При правке полосы или прутка они должны касаться плиты не менее в двух точках.
Техника безопасности при гибке металла.
· Надежно закреплять детали в слесарных тисках или в приспособлениях.
· Работать только на исправном оборудовании и приспособлении.
· Слесарные молотки должны иметь хорошие ручки и быть плотно насажаны.
· При работе на гибочных станках точно соблюдать правило безопасности, изложены в специальных памятках.
· При гибке труб в горячем состоянии работать в руковицах.